При подготовке колонного аппарата к ремонту следует: отключить eгo от газовых магистралей и электросети и установить заглушки на фланцевых соединениях штуцеров; продуть аппарат азотом, чтобы концентрация вредных и горючих веществ не превышала предельно допустимых санитарных норм; демонтировать коммуникации ввода газа в .колонну; разъединить фланцевые соединения, демонтировать находящееся внутри колонны оборудование. Далее необходимо выполнить тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны для выявления возможных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации (механические повреждения, трещины, коррозия и др.). Следует обращать особое внимание на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крышки. При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, коррозионных разрушений и др.) необходимо удалить дефектный металл шлифованием. Надежность ликвидации поверхностных дефектов контролируют магнитной или ультразвуковой дефектоскопией. Допускается глубина повреждения в пределах 10 - 20 % толщины стенки в зависимости от размеров повреждения [5].
Для уплотнительных поверхностей корпусов, крышек и обтюраторов необходимо контролировать качество поверхности (забоины, риски, следы коррозии, трещины) и точность геометрической формы; при необходимости следует использовать методы механической обработки. Запрещается устранять дефекты на уплотнительных поверхностях зачеканкой и установкой ввepтышей. Все уплотнительные поверхности следует контролировать магнитной или ультразвуковой дефектоскопией на отсутствие трещин.
Тарелки разбирают внутри колонны, выносят через люки на обслуживающие площадки и транспортируют для чистки и ремонта. Иногда проводят чистку тарелок внутри аппарата. Для монтажа тарелок в верхней части колонны устанавливают поворотный крану - косину, который через систему направляющих роликов и блоков соединен с лебедкой, расположенной у основания колонны.
При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и других отложений. Твердую и тестообразную массу yдaляют лопаточками или скребками, кокс пневматическими отбойными молотками. Операции, связанные с разборкой закоксованных тарелок и отбойников, наиболее трудоемки; эти операции осуществляют с помощью талей, подвешиваемых внутри колонны на опорных балках.
Определение износа и отбраковку внутренних устройств выполняют в соответствии с действующими методиками и нормами [5].
Изношенные детали, а иногда и целые узлы заменяют. При ремонте и обслуживании насадочных колонн основное внимание уделяют очистке внутренних устройств аппарата, eгo корпуса и замене насадки. При помощи лебедки, бадьи и кpaнa - укосины на верх колонны (или к любому люку) подают новую нaсадку и удаляют старую. Для загрузки и выгрузки насадки обычно используют бадьи с открывающимся днищем и сменные переносные лотки.
Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми с обязательной установкой укрепляющих колец. При каждом ремонте измеряют фактическую толщину стенки корпуса колонного аппарата.
Корпус цельносварных колонн демонтируют при необходимости замены части корпуса или днища. Нижнюю часть корпуса или днища можно заменять и без демонтажа колонны. Для этого к верхней части колонны крепят опорную площадку, под которую подводят домкраты. Нижнюю часть колонны отрезают и удаляют после подъема верхней части на высоту 100 мм. После подведения новой нижней части верхнюю часть опускают и сваривают с нижней. При замене промежуточных обечаек и днищ используют мачты.
После ремонта колонны ее подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям.
Рассмотрим вопросы выверки массообменных колонных аппаратов на фундаменте и монтажа внутренних устройств.
После установки на фундаменте тарельчатый или насадочный аппарат выверяют по высоте и вертикальности, после чего закрепляют фундаментными болтами. От точности установки аппаратов по вертикали во многом зависит эффективность работы тарелок и насадки массобменных колонн (четкость разделения продуктов переработки на компоненты при ректификации или степень полощения компонентов при абсорбции) [5].
Для выравнивания аппаратов по вертикали используют такелажную оснастку (в том числе клиновые и винтовые домкраты), подкладки и клинья, заранее установленные под опорное кольцо аппарата.
Допускаемые отклонения образующих аппаратов от вертикальности: для колонн без внутренних устройств и для насадочных колонн 0,03 % высоты аппарата, но не более 35 мм; для тарельчатых ректификационных колонн 0,1 % высоты аппарата, но не более 15 мм при Н < 50 м и H/D >- 5 (Н и D высота и диаметр аппарата), 0,03 % высоты аппарата, но не более 25 мм при Н = 50 ...80 м и H/D >- 8, 0,03 % высоты аппарата, но не более 30 мм при Н = 80 ... 100 м и H/D >- 10. Допускаемые отклонения аппарата от вертикальности при H/D < 5 могут быть указаны в рабочих чертежах.
Требования к монтажу тарелок, а также методы проверки правильности их сборки и установки указывают в технической документации, поставляемой вместе с аппаратом. При монтаже тарелок особое внимание обращают на контроль их горизонтальности в рабочем положении и одинакового гидравлического сопротивления контактных устройств (например клапанов) на тарелке, поскольку от этих факторов существенно зависит эффективность ее работы.
Допуск горизонтальности для тарелки: провальной 2 мм при диаметре колонны D < 2 м и 3 мм при D = 2 ... 3 м; клапанной 3 мм при D < 3 м, 4 мм при D =3 ... 4 м и 5 1M при D > 4 м; с S - образными элементами 4 мм при D = 3 ... 6 м; ситчатой с переливами 4 мм при D < 4 м.
Технология сборки тарелок зависит от их конструкции и включает: подготовку элементов и деталей тарелок к монтажу (проверка по рабочим чертежам или нормалям размеров, формы, состояния поверхности, прямолинейности элементов и деталей, свойств материалов); установку и сварку опорных и неразъемных деталей (опорные уголки, переливы, приемные карманы и др.); установку съемных деталей (желоба, колпачки, клапаны, полотно тарелки или разборные секции тарелки и др.).
Для обеспечения герметичности соединений между съемными и опорными элементами укладывают мягкие (преимущественно асбестовые) прокладки. Элементы и детали тарелок подают в колонну через люки.
Тарелки в колонне монтируют снизу вверх, причем, как правило, каждую тарелку испытывают на герметичность и на барботаж. Тарелку считают герметичной, если уровень воды, налитой на тарелку, в течение 20 мин снижается не более чем на 25 мм. Испытания проводят при закрытых сливных и дренажных отверстиях.
Для проверки тарелки на барботаж часть колонны, находя щуюся ниже испытуемой тарелки, плотно перекрывают. Тарелку заливают водой и под нее подают воздух под небольшим давлением .
О нормальной работе тарелки свидетельствует равномерность пробулькивания пузырьков воздуха по всей площади тарелки. При неравномерности барботажа регулируют положение тарелки и высоту отдельных колпачков. В насадочных колоннах свободно лежащие решетчатые тарелки (колосниковые решетки) с керамической насадкой монтируют после установки аппаратов в вертикальное положение. Для упорядоченного расположения насадки ее укладывают вручную. При беспорядочном расположении насадки ее загружают следующим образом. Аппарат наполняют водой до верхнего люка и сверху высыпают насадку из бака в воду. По мере наполнения колонны насадкой воду сливают через нижний штуцер колонны.
3.3 Ремонт и монтаж насосного оборудования
Перед началом монтажных работ необходимо вскрыть ящики с оборудованием и совместно с представителем заказчика проверить наличие всех деталей и узлов оборудования согласно упаковочным спецификациям, а также проверить их состояние (отсутствие поломок, коррозии и т.д.). К началу монтажных работ помещение насосной должно быть очищено от строительного мусора, а фундаменты для установки агрегатов приняты под монтаж.
Центробежные насосы, как правило, поставляют вместе с двигателем на одной фундаментной плите. В помещение насосы подают через оконные или специальные монтажные проёмы в стенах здания, перемещая их по наклонным направляющим и на катках при помощи блоков, тросов и лебёдок. Насос подтаскивают к фундаменту, где он должен быть установлен, а затем талями, домкратами или по наклонным направляющим заводят его на фундамент.
Строповку агрегата производят с применением тросов или специальных траверс, в результате чего можно избежать появления больших распорных усилий в агрегате или в отдельных узлах при их подъёме.
После установки агрегата на фундаменте приступают к его выверке с целью придать фундаментной плите агрегата горизонтальное положение на проектной высотной отметке. Выверку производят при помощи стальных подкладок и клиньев размером 100 на 30 на 20 мм ( уклон у клиньев от 1:10 до 1:20), а также домкратов. Клинья и подкладки размещают около фундаментных болтов. Горизонтальность установки агрегата проверяют по уровню.
После выверки агрегата на фундаменте слегка затягивают фундаментные болты и подливают жидкий цементный раствор. Для этого вокруг фундамента делают деревянную опалобку такой высоты, чтобы фундаментная плита на 25-30 мм оказалась залитой цементным раствором. При этом надо следить, чтобы цементный раствор заполнил все пустоты между фундаментом и фундаментной плитой агрегата. После подливки через 6-10 дней окончательно заливают фундаментные болты.
Ревизия центробежных насосов включает разборку насоса, осмотр всех деталей и узлов, промывку их в керосине с целью удаления консервирующей смазки, проверку зазоров между деталями насоса в подшипниках, осмотр, сборку и регулировку систем смазки и охлаждения, сборку насоса и центровку его с двигателем.