Участок кучного выщелачивания (УКВ) и металлургии, включает в свой состав 10 рудных штабелей (куч) 8 из которых находятся на статистическом хранении, отделение сорбции и приготовления реагентов, гидрометаллургический цех, Кв. на 15,16 кучи, третья насосная ОП «ЗИФ», цех металлургии.
Установки кучного выщелачивания предусмотрены для работы в круглосуточном режиме. По технологической схеме УКВ выщелачивание золотосодержащих руд Васильковского месторождения при формировании рудных куч начинается, прежде всего, с ее предварительного дробления. После формирования штабеля начинается ее орошение цианосодержащими растворами, которые из емкости растворов по трубопроводу подаются насосами на оросительную установку, смонтированную на поверхности кучи. Влагонасыщение ведется в течение 11 суток, а затем 240 суток происходит процесс выщелачивания цианистыми растворами с концентрацией цианистого натрия 1 г/л при РН 10-11 и плотностью орошения 55 л/сут. Раствор проходит через кучный материал и собирается под ним. Продуктивный раствор из под штабелей самотеком поступает в емкость для сбора раствора. Из емкости продуктивного раствора раствор закачивают насосами в сорбционные колонны, и подвергается сорбции, при этом золото из продуктивного раствора собирается на ионообменную смолу.
Десорбции золота с насыщенной смолы - привезенная с УКВ насыщенная смола после отмывки водой подвергается кислотной обработке (3% раствором серной кислоты). После чего производится десорбция золота 9% раствором тиомочевины, подкисленным 3% раствором серной кислоты. Товарный регенерат, содержащий благородные металлы, поступает из реактора в накопительную емкость, а затем перекачиваются насосом через пресс-фильтр в рабочие емкости, работающие в замкнутом цикле с двумя электрозерами.
При достижении заданного содержания золота, смола головной колонны разгружается в контейнер и передается на регенерацию. Для выделения золота из десорбата принят метод электролиза с нерастворимыми анодами. При электролизе золото и примеси, которые имеют потенциал, близкий к золоту, катализуются на катоде в твердом виде. По окончании электролиза катоды прокаливают в сушильной печи, подвергая кислотной обработке 3% раствором соляной кислоты, фильтруют, сушат. Сухой продукт истирают и отправляют на плавку.
Оборотный раствор самотеком из сорбционных колонн поступает в емкость оборотного раствора, доукрепляется цианидом и щелочью до рН 0.5 - 11. Далее оборотный раствор доукрепленный реагентами, насосами закачивается на рудные штабеля, через оросительную систему в заданных количествах. Во время выщелачивания за счет рециркуляции растворов в емкость добавляется раствор из накопительного прудка или свежая техническая вода.
В корпусе сорбции, отделении растворения NаОН и NаСN, основными вредностями являются: пары щелочи, пары цианистого водорода. От установки для растаривания барабанов и от растворных чанов запроектирована местная вытяжная вентиляция с очисткой воздуха в скруббере насадочного типа СНАН-К.
Аварийная вытяжка осуществляется из рабочей зоны осевым вентилятором, автоматически включающимся от газоанализатора, настроенного ПДК р.з. НСN.
Технологическое оборудование, от которого выделяются вредные вещества, имеет герметизированные укрытия с патрубками, присоединенными к системам местной вытяжной вентиляции.
Предельно допустимая концентрация цианистых соединений в воздухе 0.003 мг/м3. Концентрацию цианистого водорода определяют газоанализатором ФГЦ. Содержание цианистого натрия в воздухе рабочей зоны измеряют фотоколориметрическим пиридинбензиновым методом.
Цианистый натрий хранится в заводской таре, которая распаковывается непосредственно перед растворением и растворяется в чанах, установленных в специальном растворном отделении, оборудованном по правилам безопасности со СДЯВ. В реагентном отделении происходит загрузка и вскрытие барабанов, вымывание из них реагентов, обезвреживание, обмыв и разгрузка опорожненной тары. Раствор перекачивают в рабочий бак и отбирают пробу на анализ.
Растворяют NаСN в воде с предварительно растворенном в ней гидроксидом натрия до получения рН-12. Предварительное растворение щелочи необходимо для предотвращения выделения синильной кислоты.
Едкий натрий поставляется по ГОСТ 2263-74 «Натрий едкий технический» в железных барабанах. Хранится в заводской упаковке. Проектом предусмотрено использование едкого натрия марки ТР с содержанием основного вещества не менее 98.5%. По внешнему виду реагент этой марки представляет чешуированную массу белого цвета, допускается слабая окраска. [29]
Для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и металлургии предусмотрена котельная, оборудованная двумя теплогенераторами ТГ-2.5. Источником загрязнения воздушного бассейна являются дымовые трубы котлов высотой 3 м, диаметром 0,18 м, и дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м3.
- Годовой расход дизельного топлива составляет 130 т/год. Время работы теплогенераторов 2904 часов в год. При сжигании топлива в атмосферу выделяются: углерод черный (сажа), двуокись серы, диоксид азота, окись углерода.). [36]
- Энергоучасток: котельная АБК; котельная УКВ и металлургии, котельная УКВ и энергоучастка.
Котельные АБК и УКВ - для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и энергоучасток предусмотрена котельная, оборудованная семью котлами типа «Е 1/9», из них пять рабочих и два резервных. Источником загрязнения воздушного бассейна являются дымовые трубы котлов. Расчет выбросов от котельных произведен исходя из максимальной нагрузки котлов.
В качестве топлива используется уголь разреза «Майкубенский», годовой расход топлива для котельной составляет 2423 т/год. Котельная служит для покрытия отопительных нагрузок. Время работы котлов 215 суток по 24 часа в зимний период и 150 суток в летний период.
Продуктами сгорания угля в топках котлов являются зола, шлак и дымовые газы. Дымовые газы, в состав которых входят зола угля (пыль неорганическая: 70-20% двуокиси кремния (шамот, цемент и др.), оксиды азота и углерода, диоксиды азота и серы, отводятся через дымовые трубы. Улов твердых частиц в дымовых газах выделяющихся в процессе сжигания угля производится в золоуловителях осадительного типа. Зола и шлак, удаляемые из котла в твердом виде вывозятся на склад золы.
Доставка топлива на территорию предприятия осуществляется автотранспортом. Уголь хранится в штабеле на открытой площадке. При формировании штабеля угля, хранении и перемещении угля происходит выделение в атмосферу пыли неорганической: 70-20% двуокиси кремния. При влажности угля 15 % с приходом отрицательных температур происходит смерзание угольной массы, а под влиянием атмосферных осадков в виде дождя и снега происходит уплотнение пылеобразующей поверхности склада угля.
Для отопления производственных помещений административно бытового корпуса (АБК) предусмотрена котельная, в которой установлены три котла марки Е 1/9, работающие на печном топливе, один из них резервный. Основными источниками загрязнения воздушного бассейна являются:
- дымовая труба котельной высотой 21.0 м, диаметром 0.5 м
- дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м3. [36]
Печное топливо подвозится автотранспортом в количестве 183,7 тонн в год. Котельная предусмотрена для покрытия максимальной нагрузки на систему теплоснабжения и для приготовления горячей воды. Расчет выбросов от котельной произведен исходя из максимальной нагрузки котла.
Для оценки влияния производства на окружающую среду необходимо рассмотрение тех технологических процессов которые будут осуществлены в ближайшие годы. В настоящее время отработка месторождения производится открытым способом с применением буровзрывных работ. Руды Васильковского месторождения предполагается перерабатывать методом кучного выщелачивания до получения товарного продукта. Технологическая схема переработки золотосодержащих руд месторождения включает следующие операции:
- добыча горной массы;
- дробление горной массы;
- укладка руды крупностью -100 мм в штабель и выщелачивание золота из руды щелочным цианидным раствором. Основание штабеля руды гидроизоляционное, что исключает потери продуктивных растворов и вредное влияние на окружающую среду;
- сорбцию растворенного золота ионообменной смолой и активированным углем, в результате которой получают насыщенный золотом ионит (насыщенная золотом ионообменная смола и уголь) и обеззолоченный раствор, который подкрепляют цианидом и гидроксидом натрия до ионообменных концентраций и используют в обороте при кучном выщелачивании золота, десорбция растворенного золота.
На Васильковском месторождении предусматривается строительство трех промышленных установок кучного выщелачивания мощностью 1000, 1500 тыс. тонн – на 2006 год, 1500 тыс. тонн – на 2007 год, 1500 тыс. тонн - на 2008 год, золотосодержащей руды Васильковского месторождения.
Сырьем для выщелачивания куч №№ 15,16 служат бедные забалансовые окисленные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 0,87 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально насыщенной руде – 15,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная влагоудерживающая способность руды) – 8%.