Моделирование основных бизнес-процессов предприятия (стр. 1 из 11)
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ
НОУ ВПО «СИБИРСКАЯ АКАДЕМИЯ ПРАВА, ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИЯ»
Факультет: Компьютерных Технологий и Информационных Систем
Кафедра Информационных Систем
ДИПЛОМНАЯ РАБОТА
«Моделирование основных бизнес-процессов предприятия»
Иркутск 2009
Содержание
Содержание. 2
Введение. 3
1. Теоретическая часть. 9
1.1 Формирование требований как основной этап в разработке АИС.. 9
1.2 Функциональное моделирование бизнес-процессов. 17
1.3 Среда бизнес моделирования BPwin. 35
2. Практическая часть. 41
2.1 Анализ деятельности ОАО «АНХК» и структуры предприятия. 41
2.1 Анализ проблемы автоматизированных информационных систем ОАО «АНХК» 46
2.2 Изучение задач управления. 52
2.3 Описание входной информации. 53
2.5 Описание выходной информации. 54
3. Алгоритм функционирования системы моделирования и его описание. 56
3.1 Информационный анализ процессов и создание контекстной
диаграммы.. 56
3.2 Создание диаграмм декомпозиций. 60
3.3 Создание диаграммы дерева узлов и диаграммы FEO.. 67
Список литературы.. 74
Введение
Целью дипломной работы является изучение проблемы совершенствования информационного обеспечения управления организацией, построение модели основных бизнес процессов на предприятии. На примере конкретного предприятия необходимо выполнить построение моделей бизнес процессов, рассмотреть существующее положение дел в изучаемой области, произвести детальный анализ.
Объектом исследования для построения бизнес модели является предприятие АНХК. Химическая промышленность в большей степени, чем любая другая основная отрасль индустрии, характеризуется многообразием используемых технологических процессов. В химическом производстве задействованы тысячи технологических установок, выпускающих продукцию, причем принципиально одинаковые химические процессы зачастую бывают по-разному оформлены конструктивно, вследствие чего типовые решения могут быть применены лишь для небольшой части общего числа технологических установок.
Поскольку технологические установки составляют основу химических производств, можно представить, какое разнообразие даст сочетание уникальных установок. Как следствие – сложность проблемы управления технологией не уменьшается по мере интеграции производственных подразделений, хотя появляется возможность типизации решений, касающихся управления крупными технологическими комплексами, на основе общности экономических факторов химических предприятий [4].
Такое положение дел во многом обусловило путь, по которому проводилась автоматизация различных иерархических уровней управления, проектировались и развивались автоматизированные системы на предприятиях нефтехимической отрасли. Наибольшее применение получили автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП) [5–8] и системы автоматизации управленческой и финансово-хозяйственной деятельностью (АСУП) [9]. Гораздо более скромное распространение получили автоматизированные системы оперативного управления [4,10,11] как производством в целом, так и отдельными цехами (так называемые системы верхнего уровня АСУ ТП или автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления – АСОДУ) [12].
Системы АСУ ТП и АСУП – развивались обособленно и независимо друг от друга [13–14]. Они проектировались и создавались исходя из требований разных подразделений предприятия и в соответствии с различными потребностями. Изначально они не были подчинены единым целям и задачам, оставались слабо связанными физически и информационно, а зачастую и не связанными вообще.
Кроме того, каждая из этих систем чаще всего строилась по своим внутренним законам, поэтому они оставались практически изолированными друг от друга информационно. Ситуация осложнялась еще и тем, что каждая из систем могла быть реализована разными коллективами разработчиков на основе различных аппаратных, программных и информационных стандартов.
Рассматривая системы управления технологическими процессами, следует отметить, что не все решения были полностью открытыми [15], т.е. допускающими использование в рамках одной системы разнотипного оборудования, выпущенного в разное время и разными производителями (отечественными и зарубежными). В результате предприятие-заказчик зачастую попадал в долгосрочную зависимость от одного из производителей и не имел возможности самостоятельно развивать и модернизировать АСУ ТП. Если же автоматизированная система разрабатывалась «своими силами», за счет внутризаводских отделов АСУ, то модернизация оборудования практически всегда приводила к разработке системы заново, «с нуля».
Существовали и проблемы «нетехнического характера». Например, автоматизированное решение задач оптимального календарного планирования в рамках АСУП практически не выполнялось [9]. Одной из причин этого являлась меньшая заинтересованность самих предприятий в автоматизированном решении задач планирования. Если на уровне управления установками руководство предприятия, производства, цеха было и заинтересовано в эффективной работе отдельных элементов производства, то на уровне планирования работы предприятия, существующие в то время административные методы управления со стороны министерств, зачастую вступали в противоречия с интересами предприятия. Это не позволяло предприятию принимать эффективные для него автоматизированные решения, а иногда и заинтересовывало его в принятии планов заведомо неоптимального характера.
В итоге это приводило к тому, что создававшиеся без комплексного плана, обычно под требования различных подразделений, участков и процессов, не связанные между собой системы автоматизации с многообразием используемых программных и аппаратных средств очень напоминали «лоскутное одеяло» [16] (впоследствии такой путь получил сленговое название «лоскутной автоматизации»). Понятно, что реальная эффективность от внедрения такой автоматизации на предприятии зачастую получалась весьма низкой.
Переломный момент в сложившейся ситуации произошел после экономических реформ 90-х годов, перераспределения собственности и перехода к рыночным отношениям.
Переход предприятий в «частную собственность» перераспределил и существенно расширил круг задач, требующих решения на химических и нефтехимических производствах. «Когда на предприятии появился хозяин, возникла потребность в получении объективных данных, характеризующих состояние производства и определяющих конечный результат его деятельности. Такими данными является информация о реальном ходе технологических процессов, расходе материалов и, сырья, выпуске готовой продукции и многих других факторах» [17, 18]. К тому же, помимо традиционных задач контроля и управления, появилась необходимость в решении задач минимизации технологических потерь, ужесточении контроля качества выпускаемой продукции, стратегического планирования, логистики, и ряда других.
Свою лепту в изменение ситуации внесло образование вертикально-интегрированных нефтяных компаний (ВИНК). Термин «вертикально-интегрированные» означает, что эти компании охватывают всю цепочку нефтяного бизнеса: разведку и добычу нефти, нефтепереработку и нефтехимию, оптовый и розничный сбыты продукции (рис. 1).
Рис. 1. Схема вертикально-интегрированных нефтяных компаний
Современные мировые транснациональные ВИНК представляют собой гигантские, географически распределенные по всей планете многофункциональные производственно-коммерческие системы. В отличие от них, для российских ВИНК характерно расположение основных добывающих, перерабатывающих и сбытовых мощностей на пространстве бывшего СССР. Поэтому они в большей степени являются едиными операторами всех своих сырьевых, продуктовых и финансовых потоков.
Задача управления текущей деятельностью для российских ВИНК в основном сосредоточена на размещении собственных добываемых сырьевых ресурсов по определенным направлениям [19]. А это, в свою очередь, ставит ВИНК в зависимость от того, насколько полной, достоверной и оперативной будет информация о состоянии производства, выработки, запасах продукции, её качестве от собственных нефтеперерабатывающих заводов и нефтехимических производств.
Таким образом, возникла необходимость в интеграции существующих на предприятиях разрозненных автоматизированных систем для возможности эффективного межуровневого системного взаимодействия и получения единого информационного пространства предприятия. Интегрирование информации основного технологического и вспомогательного производств позволяет объединить разнородные подсистемы в единую систему мониторинга и диспетчеризации технологических и производственных процессов, что повышает эффективность оперативного контроля и управления производством в целом и, как следствие, предприятием
Значимым фактором успеха в деятельности предприятия является применение информационных технологий, автоматизации процесса работы, обеспечивающие согласованное и четкое функционирование всех служб предприятия.
Применение информационных технологий позволяет не проиграть в условиях жесткой конкуренции, обеспечивая своевременные и регулярные поставки, низкую стоимость дополнительных услуг. Для разработки модели основных бизнес процессов на предприятии, рассматривается завод НПЗ.
В дипломной работе проводятся исследования в области проектирования и моделирования АИС. Областью исследования являются новейшие технологии, позволяющие выполнить моделирование бизнес – процессов. Данные технологии предполагают владение инструментами создания графических изображений, методов и средств функционального, логического и физического моделирования. Для реализации поставленных целей необходимо провести анализ работы предприятия.