Загальна характеристика серії стандартів MRP – MRP II – ERP – CSRP (стр. 2 из 6)

У свою чергу, у разі браку деяких матеріалів або неможливості виконати план замовлень з погляду CRP-програми MRP-система вказує на необхідність внести в неї корективи.

Масив складових елементів виробу (BMP - Bills of Material File) містить інформацію про матеріали, складальні одиниці, деталі, покупні комплектуючі вироби та їхню кількість, необхідну для виробництва кінцевого продукту. Крім опису структури кінцевого продукту масив містить докладну інформацію про технологію його виготовлення, тобто на яких операціях технопроцесу, які елементи і в якій кількості використовуються під час складання виробу. Для масиву складових елементів виробу надзвичайно важливим є підтримання його в актуальному стані, тобто своєчасне внесення змін до масиву в разі змін у структурі чи технології виробництва.

Масиви-довідники містять інформацію про назви реквізитів (виробів, матеріалів тощо), розшифровку й детальний опис показників.

Маючи необхідні вхідні дані, MRP-система виконує відповідні логічні кроки роботи, які подано на рис.1 у вигляді п'яти взаємопов'язаних програмних модулів.

Перший модуль аналізує прийняту програму виробництва й формує оптимальний графік виробництва на плановий період для кожного складового елемента виробу.

У другому модулі аналізуються і включаються в план окремим пунктом матеріали, не передбачені виробничою програмою, але наявні в поточних замовленнях.

Третій модуль на основі затвердженої програми виробництва й замовлень на матеріали та комплектуючі, що не входять до неї, визначає для кожного окремо взятого матеріалу чисту його потребу відповідно до переліку складових елементів кінцевого продукту.

Сутність методу автоматичного формулювання замовлення на поставку матеріалів відображено на рис.2.

Рис.2. Схема формування потреби в матеріалах за точкою замовлення

Точкою замовлення називається мінімальний рівень запасу матеріалу, який складається зі страхового й зарезервованого запасів та очікуваної середньої потреби в матеріалі в період відтворення запасу матеріалу. Відповідно до цього під час визначення точки замовлення необхідно враховувати страховий і зарезервований запаси, а також середньоденну потребу в матеріалі та кількість робочих днів на відтворення запасу матеріалу.

Отже, мінімальний рівень запасу, страховий і зарезервований запаси є основними параметрами управління під час планування потреби в матеріалах за точкою замовлення. Переваги такого методу полягають у тому, що мінімальний рівень запасу враховує стан витрат і постачань матеріалів, а відтак запаси на зберігання матеріалів наближаються до оптимальних.

Поточний контроль складського запасу здійснюється під час кожного відпуску матеріалу перевіркою, чи не знизився рівень запасу матеріалу нижче за мінімальний рівень. Якщо так, то створюється проект замовлення на постачання.

П'ятий модуль аналізує всі замовлення на матеріали й вибирає ті з них, які створені раніше за поточний період планування, а в разі потреби вносить зміни, щоб запобігти передчасним постачанням матеріалу.

Модуль формує певні зміни до наявних замовлень і в разі необхідності створює нові для забезпечення оптимальної динаміки виробничого процесу. Ці зміни автоматично модифікують масив "Опис стану матеріалу", що, у свою чергу, веде до зміни статусу матеріалу й відображає реальну картину забезпечення виробничої програми ресурсами.

Вихідні повідомлення MRP-системи такі:

1. План замовлень матеріалів (POS - Planned Order Schedule) містить кількісні показники на замовлення у відповідний період часу протягом терміну планування. Він є документом, що регламентує подальшу роботу відділу маркетингу з постачальниками, а також визначає забезпечення виробничої програми для внутрішнього виробництва комплектуючих, якщо таке мас місце.

2. Зміни до плану замовлень (СРО - Changes in Planned Orders) містять уточнені (модифіковані) показники до раніше спланованих замовлень. Окремі замовлення можуть бути затримані або перенесені на інший період.

Крім того, формуються деякі додаткові звіти, мета яких - звернути увагу менеджерів на ті проміжки часу, коли потрібен додатковий контроль за поточними замовленнями, а також вчасно сповістити про можливі системні помилки, що виникають у роботі програми. Такими є виконавчий звіт, звіт про забезпеченість (вузькі місця), звіт про прогнози.

Виконавчий звіт (PR - Performance Report) є основним індикатором конкретної роботи MRP-системи, який сповіщає користувача про критичні ситуації, що виникли у процесі планування, наприклад, про повну витрату страхового запасу з окремих матеріалів, а також про всі системні помилки в процесі роботи MRP-системи.

Звіт про забезпеченість (вузькі місця) (ER - Exception Report) призначений для завчасного інформування користувача про передбачені запізнення в замовленні матеріалів, надлишки матеріалів на складі тощо.

Звіт про прогнози (PR - Planning Report) містить інформацію про можливу майбутню зміну обсягів і характеристик продукції, що випускається; на його підставі можна планувати довгострокові потреби в матеріалах.

Як видно із зазначеного вище, MRP-система являє собою алгоритм оптимального управління замовленнями на готову продукцію, її виробництвом і запасами матеріальних ресурсів, дозволяє оптимально завантажувати виробничі потужності і при цьому купувати стільки матеріалів, скільки необхідно для виконання поточного плану, і саме стільки, скільки можливо опрацювати за відповідний цикл виробництва. Власне методологія MRP є практичною реалізацією двох принципів - Just-in-time (вчасно замовити) і КапВап (вчасно зробити). Зрозуміло, що ідеальна реалізація методології MRP у реальному житті майже неможлива, наприклад, через можливість зриву термінів постачань з різних причин і внаслідок цього через зрив виробництва продукції. Тому в життєвих ситуаціях використання MRP-системи на кожний передбачений заздалегідь випадок визначається страховим запасом матеріалів і комплектуючих (safety stock), обсяг якого встановлює компетентне керівництво компанії.

У початковий період упровадження концепції MRP здавалося, " що всі основні проблеми виробництва й забезпечення матеріалами розв'язані, тому активно почати створювати і продавати комп'ютерні програми, що реалізують нехитрі принципи цієї ідеології. Але з часом у процесі подальшого аналізу ситуації, що склалася у світовому бізнесі, з'ясувалося, що все більша частка собівартості продукції належить витратам, безпосередньо не пов'язаним з процесом і обсягом виробництва. У зв'язку з конкуренцією, що зростає з року в рік, істотно збільшуються витрати на рекламу й маркетинг, зменшується життєвий цикл виробів, кінцеві споживачі продукції стають дедалі вимогливішими до показників "якість - вартість". Усе це потребує перегляду підходів до планування бізнесової діяльності. Відтепер потрібно намагатися робити те, що продається, а не, навпаки, виробляти, що завгодно, й намагатися потім це продати. Отже, маркетинг і планування продажу мають бути безпосередньо пов'язані з плануванням виробництва.

З метою вдосконалення системи планування за методологією MRP наприкінці 70-х років відомі американські вчені О. Уайт і Дж. Просл запропонували ідею відтворення замкнутого циклу (closed loop) у MRP-системах через уведення для розгляду ширшого спектра факторів і функцій під час планування. До базових функцій планування виробничих потужностей і планування потреб у матеріальних ресурсах було запропоновано додати низку додаткових, а саме: проведення контролю відповідності кількості зробленої продукції кількості використаних у процесі збирання матеріалів та комплектуючих і виявлення відхилень між нормативними й фактичними даними; складання регулярних звітів про затримки замовлень, обсяги й динаміку продажу продукції, постачальників тощо.

Основна особливість модифікації системи на основі замкнутого циклу полягала в тому, що створені в процесі її роботи звіти аналізуються і враховуються на подальших етапах планування, змінюючи в разі потреби програму виробництва, а отже, і план замовлень, у такий спосіб здійснюючи зворотний зв'язок у системі, що забезпечує гнучкість планування стосовно зовнішніх факторів, таких як рівень попиту, стан справ у постачальників і т. ін.

Надалі вдосконалення системи MRP із замкнутим циклом привело до її модифікації, що згодом отримала назву MRPII (Manufacturin Resouce Planning) - планування ресурсів виробництва, в якій римську цифру "II" використано для ідентифікації нової системи, що має однакову абревіатуру з попередньою системою. Вона охоплює планування всіх ресурсів виробничого підприємства, зокрема фінансових, кадрових, основних фондів і т.д. У системі класу MRPII можна виокремити три базові блоки.