Классификация методов контроля качества РЭСИ. Методы неразрушающего контроля РЭСИ (стр. 2 из 2)

Ручной контроль подразумевает индивидуальный контроль с применением индивидуальных средств контроля параметров РЭСИ оператором-контролером.

При автоматизированном контроле применяются автоматизированные системы контроля, которые обеспечивают проведение контроля оператором-контролером с использованием автоматизированных средств контроля или автоматических систем контроля, которые обеспечивают проведение контроля с использованием' автоматических измерительных средств без участия оператора-контролера.

В зависимости от того, на каких стадиях разработки и производства проводится контроль, он подразделяется на контроль разработки изделия, производственный контроль и эксплуатационный контроль.

Контроль разработки изделия предполагает контроль соответствия разработанной конструкторско-технологической документации техническим заданиям и требованиям ECKD и ECTD, а также контроль качества опытного образца.

Производственный контроль предусматривает, прежде всего, контроль качества технологических процессов (их параметров), контроль технологического инструмента, материалов, контроль организации производства, а также затрагивает контроль комплектности, упаковки и маркировки изделия.

Эксплуатационный контроль предполагает проверку соблюдения организационных и технологических требований, эксплуатационной и ремонтной документации. Объектами эксплуатационного контроля являются эксплуатируемые изделия РЭСИ и технологические процессы их эксплуатации.

Методы неразрушающего контроля РЭСИ

Методы неразрушающего контроля нашли наиболее широкое применение в технологии контроля РЭСИ благодаря своей высокой функциональности, точности, научной и методической строгости. И, безусловно, главное достоинство этих методов в том, что при их применении конструктивно-технологическая и функциональная структура изделия сохраняется к дальнейшему применению. МНК, не изменяя качества, параметров и характеристик изделия, позволяют по косвенным вторичным признакам обнаружить скрытые дефекты, либо вскрыть такие особенности, которые влекут за собой потенциальную ненадежность изделий. Они позволяют исследовать изделия в процессе из разработки, производства, испытаний и эксплуатации, а также могут применяться для оценки качества технологических процессов и отработки изделий, не удовлетворяющих требованиям ТЗ.

Классификация видов и методов неразрушающего контроля приведена в ГОСТ 18353-79. В соответствии с ГОСТ — МНК подразделяются на следующие виды: акустические, капиллярные, электрохимические, магнитные, оптические, тепловые, радиационные, радиоволновые, электромагнитные, электрические. Каждый метод включает множество разновидностей.

МНК основаны на взаимодействии проникающего или отраженного физического поля с контролируемым изделием. Для контроля используются электромагнитные излучения:

· низкочастотное (

Гц),

· радиоволны (

Гц),

· инфракрасное (

Гц),

· видимое (

Гц),

· ультрафиолетовое (

Гц),

· рентгеновское (

Гц),

· гамма лучи (

Гц и выше).

Классификация методов неразрушающего контроля приведена на рис. 3.2.

Методы неразрушающего контроля должны отвечать следующим основным требованиям:

- носить действительно неразрушающий характер;

- быть экспрессными;

- обладать достаточной чувствительностью и разрешающей способностью.

Под чувствительностью МНК понимается способность надежно, с заданной вероятностью обнаружить (визуально, инструментально) в данных условиях минимальный по размерам (ширине, глубине, длине) дефект по его индикаторному следу. Под относительной чувствительностью понимается отношение минимального размера дефекта к толщине пленки.

Разрешающая способность - наименьшее расстояние, на котором два дефекта регистрируются раздельно.

Рассмотрим последовательно содержание методов неразрушающего контроля, приведенные на рис. 2.

Рисунок2 – Классификация методов неразрушающего контроля

ЛИТЕРАТУРА

1. Глудкин О.П. Методы и устройства испытания РЭС и ЭВС. – М.: Высш. школа., 2001 – 335 с

2. Испытания радиоэлектронной, электронно-вычислительной аппаратуры и испытательное оборудование/ под ред. А.И.Коробова М.: Радио и связь, 2002 – 272 с.

3. Млицкий В.Д., Беглария В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытание аппаратуры и средства измерений на воздействие внешних факторов. М.: Машиностроение, 2003 – 567 с

4. Национальная система сертификации Республики Беларусь. Мн.: Госстандарт, 2007

5. Федоров В., Сергеев Н., Кондрашин А. Контроль и испытания в проектировании и производстве радиоэлектронных средств – Техносфера, 2005. – 504с.