Процессоры для проявки офсетных форм (стр. 2 из 3)

Технологический процесс изготовления ФОПП на процессоре типа «AutolithPN» сводится к следующему. Оператор кладет форму на стол подачи рабочей поверхностью кверху, а передний край вставляет между первой парой ведущих валиков. Как только форма накроет датчик, расположенный на столе, процессор автоматически начинает цикл ее обработки.

Во время обработки форму транспортируют пары валиков с резиновым покрытием. Валики имеют цепной привод, скорость которого регулируется в границах 0,6...2 м/мин с пульта управления. Верхний валик в любой паре соединен с системой привода, а давление между валиками регулируется с помощью щупа толщиной 0,15 мм. Валики можно легко снять для промывки. Стирающие валики вращаются с большей скоростью, чем ведущие (25; 50; 75 ±15 % мин^-1).

Рис. 7. Принципиальная схема процессора типа «Autolith PN»: 1 - панель управления, 2...4 - направляющие валики, 3 - прижимающий валик; 6 - стирающий валик; 7, 9, 19 - ведущие валики, 8 - всасывающий валик; .10, 11 - валики для вывода формы, 12 - вентилятор; 13...15 - насосы, 16,17 - баки;18 - фильтр; 20 - микропроцессор

Форма погружается в ванную с проявителем и из нее удаляется покрытие с помощью разноскоростных стирающих валиков, которые вращаются в противоположных направлениях. Проявитель очищается с помощью фильтра, а заданный температурный режим обеспечивается нагревающим и охлаждающим устройствами. Датчик уровня дает возможность предотвратить работу фильтра и насоса проявителя при очень низких уровнях раствора в ванне. В цепь нагревателя включено независимое устройство его выключения в случае перегрева.

Кроме того, процессор имеет систему пополнения раствора, а также блок индикации насыщенности как позитивного, так и универсального проявителя.

В секции смывки обе стороны формы промываются обычной водой из трубчатых распылителей, а рабочая поверхность формы протирается стирающим валиком. Подача воды включается и выключается с помощью управляемого соленоидного вентиля, а давление воды регулируется краном вручную. Использованная вода выпускается из ванны через смывное отверстие.

В секции нанесения консерванта последний с помощью насоса подается из контейнера через два регулировочных вентиля и форсунки в зазор между распределительным и ведущим валиками. Верхний ведущий валик наносит консервант на поверхность формы.

В секции сушки воздушный насос с электронагревателем обеспечивает подачу горячего воздуха по верхнему и нижнему воздуховодам к обеим поверхностям формы. Обеспечивается также регулирование температуры воздуха.

Рис. 8. Кинематическая схема привода процессора типа «Autolith PN»: 1 - ведущая звездочка привода ведущих валиков; 2, 3 - цепи; 4 – ведомая звездочка привода ведущих валиков; 5 - плавающий переключатель; 6 - звездочка привода стирающих валиков; 7 - электродвигатель с червячным редуктором привода стирающих валиков; 8 - электродвигатель с редуктором привода ведущих валиков; 9 - натяжное устройство.

В процессоре предусмотрена возможность повторной обработки формы в случае необходимости введение дополнительных элементов или удаление лишних. Форма может быть обработана в секциях смывки, консервации и сушки до состояния ее готовности для печати. Приводы транспортировочных и стирающих валиков работают от двух независимых электродвигателей, редукторов и цепных передач. Кинематическая схема привода показана на рис. 8.

Фирма «Heidelberg» рекомендует новую разработку «Eskofot» — автомат «Quickplater» для изготовления офсетных печатных форм. Этот автомат является идеальным партнером для офсетной малоформатной машины «Quickmaster 46», которую выпускает та же фирма.

Нажатием на кнопку автоматически точно пробиваются штифтовые отверстия, осуществляются экспонирование изображения на форму и ее проявка. Весь процесс занимает 30 с.

Технические характеристики автомата такие:

Размеры формы, мм:

максимальный поперечный формат 404х510

—«—продольный—«— 350х510

минимальный формат 222х250

Толщина рулонного материала (шириной 202-404 мм), мм 0,1..0,2

Формат печатного изображения, мм:

для «Heidelberg GTO 52» в масштабе 1:1 без пробивания

штифтовых отверстий 350х505

для «Heidelberg QM-46» в масштабе 1:1 с автоматическим

пробиванием штифтовых отверстий 350х480

для других печатных машин в масштабе 1:1 без

пробивания штифтовых отверстий 350х469

Габаритные размеры, мм 1740х710х1470

Масса, кг 350

Производительность, форм/мин 2

3. Поточные линии для изготовления офсетных форм

Характерной тенденцией развития поточных линий для изготовления ФОПП является их оснащение оборудованием для автоматической коррекции состава рабочих растворов, автоматической разгрузки и стапелирования формных пластин, контроля за уровнем растворов в баках. Сохраняется тенденция модульного принципа построения поточных линий. Причиной быстрого развития модульных систем можно считать: высокую эффективность их использования как на небольших предприятиях, так и на предприятиях с значительной сменной загрузкой; сведение к минимуму влияния квалификации оператора; обеспечение максимальной производительности; сокращение затрат материалов; устранение ручной работы на вспомогательных операциях.

Фирма «Hoechst» предлагает две модификации модульных систем первого типа: ZL150 (рис. 9) производительностью 150 форм/ч и ZL300 производительностью 300 форм/ч. Системы обеспечивают: автоматическую загрузку и разгрузку фотоформ и пластин в копировальном модуле; проявку, промывку, нанесение защитного слоя и сушку в модуле обработки копий; автоматическую разгрузку и стапелирование готовых форм. В систему ZL300 входит дополнительно еще автомат VAP500 для пробивания совмещаемых отверстий с автоматической системой захватчиков. Магазин этого автомата вмещает 150 пластин с бумажными прокладками, которые удаляются при введении пластин в копировальную установку. Бумага и отходы металла при перфорации собираются в отдельные контейнеры. В копировальном модуле применяются металлогалогенные лампы мощностью по 6 кВт каждая. Модуль обработки копий автоматически принимает пластины, проявляет их, промывает, гуммирует и высушивает.

Рис. 9. Гибкая модульная система ZL150 «Hoechst»: 1 - загрузочное устройство; .2 - модуль экспонирования; 3 - модуль обработки; 4 - стапилирующее устройство

В память управляющего микропроцессора можно занести до девяти программ и установить стандартные параметры нажатием на одну кнопку. Для уменьшения затрат воды, электроэнергии и химикатов микропроцессор устанавливает оптимальные режимы включения основных узлов модуля.

В состав системы входит еще модуль для загибания концов пластин, который может работать автономно или присоединяться к линии с предшествующими модулями. Максимальная ширина обрабатываемой пластины — 850 мм, минимальная длина — 390 мм, толщина — 0,15...0,5 мм. Скорость транспортирования пластин регулируется в диапазоне 0,3...2 м/мин. Такие системы в особенности эффективные в газетном производстве.

Система «Lith-x-Pozer» фирмы «Mitsubishi» (Япония) также полностью автоматизированная. В нее можно заложить до 400 пластин и 100 негативов. Производительность системы — до 240 пластин/ч. После закладывания пластин и негативов в систему достаточно нажать на кнопку, и дальнейшая обработка их осуществляется автоматически по командам вмонтированного в систему микропроцессора.

Пластины и негативы подаются в камеру экспонирования и задерживаются в ней на запрограммированное время. После окончания экспонирования негативы автоматически возвращаются оператору, а проэкспонированные пластины передаются в установку для их обработки. Экспонирующая секция оснащена двумя галогенными лампами мощностью по 5 кВт каждая и ротационной диафрагмой, благодаря чему свет равномерно распределяется по поверхности фотоформы. Во время экспонирования пластины и фотоформы фиксируются специальной вакуумной рамой. Точность совмещения фотоформы и формной пластины с помощью трех штифтов достигает 0,038 мм.

Высокопроизводительную модульную систему «PCN Express Lain» для изготовления офсетных форм газетного производства выпущен фирмой «Polychrom» (Германия). Это — модульная система первого типа, ее производительность — до 100 пластин/ч. Одной из особенностей системы является наличие в ней вращающегося цилиндра для экспонирования пластин, которая состоит из трех независимых пневматических рам, смонтированных на поворотной конструкции. Это дает возможность непрерывно вводить пластины в экспонирующий модуль и осуществлять непрерывное экспонирование, вследствие чего значительно повышается производительность системы. Пластины накладываются на совмещающие штифты лицом к середине цилиндра, негатив закрепляется под пластиной. Рама поворачивается и устанавливается вакуумный прижим, после чего осуществляется экспонирование пластины.