Як видно, ТП складання РЕА складається з різних за характером операцій. Він потребує застосування різноманітного обладнання, спеціального технологічного оснащення, покупного інструменту та є трудомістким. Але конструкція даного виробу дозволяє автоматизувати більшість складальних операцій, які до того ж не потребують великої різноманітності обладнання. Крім того, під час складання даного виробу використовуються лише типові технологічні процеси, що були вже неоднократно використані на даному підприємстві і вже відпрацьовані.
Типовий технологічний процес (за ГОСТ 3.1109-73) - це процес, що характеризується єдністю змісту та послідовності більшості технологічних операцій та переходів для групи виробів із загальними конструктивними ознаками. До типових процесів відноситься напівавтоматичне армування ДП; автоматичне встановлення ЕРЕ на ДП; автоматична групова пайка хвилею припою.
Типізація ТП зменшує об'єм технологічної документації без втрат інформації,що міститься в ній, зменшує об'єм робіт з підготовки виробництва, створює можливість розробки групових пристосувань та засобів автоматизації, організації спеціалізованих ділянок, поточних ліній, виключає можливість грубих помилок у нормуванні матеріальних та трудових витрат.
5.2 Планування та організація виробничого процесу
За розробленою раніше ТСС визначають найбільш доцільну послідовність загального ТП складання виробу. Зміст операцій складаня встановлюють так, щоб на кожному робочому місці виконувалася однородна за характером та технологічно завершена робота. Це сприяє спеціалізації робітників та підвищує продуктивність праці. Так як складальні роботи неоднорідні, то їх належить розділяти. Звичайно механічні складальні роботи виконуються раніше. Але в даному випадку повне закінчення цих робіт (а саме встановлення транзистора на радіаторі на ДП) ускладнює доступ до вузлів та деталей для виконання електричного з'єднання, тому допускається чергуваня робіт з механічного та електричного з'єднання.
При побудові маршрута операцій складання вирішують питання про організацію виробничого процесу. Для заводів масового та серійного виробництва РЕА характерне застосування одно- та багатономенклатурних безперервних однопоточних ліній (ГОСТ 14.312-74). Поточне складання характеризується безперервністю процесу, побудованого на диференційованих операціях, та випуском готових виробів через певний проміжок часу, що називається ритмом (тактом) випуску. Поточне складання більш продуктивне, воно скорочує виробничий цикл та міжопераційні заділи деталей, дає можливість застосовувати механізацію та автоматизацію у виробництві, зменшує трудомісткість виготовлення виробів.
Для забезпечення ритмічного випуску виробів час, що витрачається на виконання кожної операції, повинний бути однаковим та рівним чи кратним ритму. При масовому складанні, малих розмірах складальних елементів ритм випуску одиниці виробу є досить незначним. З метою зменшення допоміжного часу, зручності складання, транспортування, планування та обліку праці лінію розраховують та організують не за штучним ритмом, а за ритмом условного об'єкту - пачки одноіменних складальних елементів. Технологічною основою організації поточних ліній є типові та групові ТП складання.
Поточна лінія зазвичай оснащується конвеєром, який часто визначає ритм робіт та за своїм призначенням може бути транспортним (розподільним) та складальним. Найвища продуктивність при конвеєрному складанні досягається синхронізуванням операцій. Вимогам синхронізації перш за все відповідають операції, що складаються з великої кількості технологічних переходів, наприклад складання ДП з навісних ЕРЕ. Тому потрібно вибирати з всієї сукупності технологічних переходів такі операції, що за часом виконання однакові. Це дає можливість на всіх робочих місцях конвеєру починати та закінчувати операцію приблизно в той самий момент часу, а також застосовувати замість безперервного конвеєр пульсуючої дії.
В даному випадку складальний цех повинен бути оснащений транспортним конвеєром, який має переміщувати пристрій вздовж робочих місць. Це необхідно для того, щоб зменшити витрати та час транспортування виробу та деталей.
Для організації виробничого процесу розраховується такт випуску чергового предмету на однопредметній поточній лінії:
Т=ТПЛ/N,
де ТПЛ - плановий період (в даному випадку він складає три квартали, тобто 200 робочих днів за умови п'ятиденного робочого тижня),
N - програма випуску за плановий період даного виробу (це 100000 штук).
Т=(200×8,25×60)/100000=0,99 (хв/шт)
5.3 Розробка маршрутного ТП
У поточному виробництві необхідний рівень диференціювання операцій в основному визначається ритмом складання. Оптимальна послідовність технологічних операцій залежить від їх змісту, обладнання, що використовується, та економічної ефективності. В першу чергу виконуються нерухомі з'єднання, що вимагають значних механічних зусиль. Кожна наступна операція не повинна перешкоджати виконанню наступних. На заключних етапах складаються рухомі частини виробів, роз'ємні з'єднання, встановлюються деталі, які будуть замінюватися під час настройки.
Блок-схема ТП складання данного виробу представлена на рис.5.1. З неї видно, що для складання даного пристрою необхідно мати один цех №44, в якому потрібно розмістити різноманітні ділянки, які повинні з'єднуватися замкнутим транспортним конвеєром, а всі операції повинні виконуватися зі зняттям виробу з транспортувальної платформи. А операція армування ДП повинна виконуватися в іншому цеху №41, де виконуються всі операції, що потребують значних механічних зусиль.
Для кожної операції розраховується кількість робочих місць, а також розраховується загальна кількість робочих місць на лінії. Кількість робочих місць на лінії розраховується за формулою:
К=åСі=ТТР/Т,
де Сі - кількість робочих місць, що виконують паралельно і-ту операцію;
Сі=ТШТі/Т,
ТШТі - норма штучного часу і-ї операції;
ТТР - важкість складання предмету;
Т - такт випуску виробу (він дорівнює 0,99хв/шт).
Тоді для кожної операції значення кількості робочих місць вказані у табл.5.1 (номера операцій у відповідності з вказаними на блок-схемі маршрутного ТП складання).
Деякі операції за видами робіт можна об'єднати у ділянки, які будуть розташовані у цеху за ТП складання виробу. Таким чином цех має містити:
1 - механічну ділянку (де будуть проводитись операції з виконання різьбових з'єднань);
2 - підготовчу ділянку (де потрібно виконувати операції з підготовки складальних одиниць та елементів, що входять у виріб, до складання);
3 - ділянку встановлення ЕРЕ на ДП (тут потрібно розмістити автоматичні пристрої);
4 - ділянку групової пайки (вона має містити пристрої для виконання пайки зануренням та промивки після неї);
5 - ділянку контролю та дефектації (тут мають проводитись операції контролю електричних параметрів, контролю якості паяння та дефектації ДП);
6 - ділянку покриття лаком ДП;
7 - ділянку ручної пайки (тут мають виконуватися електричні з'єднання шнура з ДП та ДП з основою корпусу);
8 - ділянку контролю ВТК;
9 - склад готових виробів (де також буде виконуватися упаковування готових виробів до індивідуальної тари).
Загальний план цеху наведено на рис. 5.2.
Операція | Норма часу на виконання, хв | Кількість робочих місць |
| Комплектація ЕРЕ | 0,5 | 0,51 |
| Розпаковування ЕРЕ | 0,5 | 0,51 |
| Формовка виводів ЕРЕ | 1 | 1,01 |
| Лудіння виводів ЕРЕ | 0,5 | 0,51 |
| Упаковування у касети ЕРЕ | 0,3 | 0,3 |
| Армування ДП | 2 | 2,02 |
| Встановлення ЕРЕ | 1 | 1,01 |
| Встановлення трансформатора | 1 | 1,01 |
Встановлення транзистора на радіатор | 0,8 | 0,81 |
| Встановлення радіаторної збірки | 1 | 1,01 |
| Групова пайка зануренням | 1,3 | 1,31 |
| Промивання | 0,5 | 0,51 |
Контроль електричних параметрів ДП | 0,5 | 0,51 |
| Контроль якості пайки | 0,5 | 0,51 |
| Дефектація ДП | 1,5 | 1,51 |
| Покриття ДП лаком | 0,3 | 0,3 |
| Ручна пайка шнура до ДП | 0,8 | 0,81 |
| Ручна пайка - з'єднання ДП та основи корпусу | 1,5 | 1,51 |
| Встановлення пружини на кришку | 0,1 | 0,1 |
| Встановлення кришки та пломбування виробу | 0,7 | 0,71 |
| Контроль ВТК | 1 | 1,01 |
| Упаковування виробу до індивідуальної тари | 0,2 | 0,2 |
| Всього | 17,5 | 17,7 |
З цієї таблиці можна зробити висновок, що виконання деяких операцій потрібно поєднати на одному робоому місці. Це такі операції, як комплектація та розпаковування ЕРЕ; лудіння виводів ЕРЕ та упаковування їх у касети; контроль якості пайки та контроль електичних параметрів; ручна пайка шнура та електромонтаж; встановлення пружини на кришку, встановлення кришки на основу та пломбування.
Таким чином, таблиця 5.1 приймає вигляд, показаний у табл.5.2.
Таблиця 5.2 – Кількість робочих місць на лінії за операціями
Операція | Норма часу на виконання, хв | Кількість робочих місць | Номер ділянки | Номера робочих місць |
| Комплектація та розпаковування ЕРЕ | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Формовка виводів ЕРЕ | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Лудіння виводів та упаковування ЕРЕ у касети | 0,8 | 1 | 1 | 3 |
| Армування ДП | 2 | 2 | 2 | 1,2(цех№41) |
| Встановлення ЕРЕ на ДП | 1 | 1 | 3 | 4 |
| Встановлення трансформатора на ДП | 1 | 1 | 2 | 5 |
| Встановлення транзистора на радіатор | 0,8 | 1 | 2 | 6 |
| Встановлення радіатоної збірки на ДП | 1 | 1 | 2 | 7 |
| Групова пайка зануренням | 1,3 | 1 | 4 | 8 |
| Промивання | 0,5 | 1 | 4 | 9 |
| Контроль електричних параметрів та контроль якості пайки | 1 | 1 | 5 | 10 |
| Дефектація | 1,5 | 2 | 5 | 11, 12 |
| Покриття ДП лаком | 0,3 | 1 | 6 | 13 |
| Ручна пайка | 2,3 | 2 | 7 | 14,15 |
| Встановлення пружини на кришку, встанов- лення кришки на основу та пломбування виробу | 0,8 | 1 | 2 | 16 |
| Контроль ВТК | 1 | 1 | 8 | 17 |
| Упаковуввання виробу до індивідуальної тари | 0,2 | 1 | 9 | 18 |
| Всього за цехом: | 17,5 | 20 |
За результатами розробки маршруту складання виробу було складено маршрутну карту, яка вміщена в додатку А.1.