Охоронна сигналізація з GSM-каналом (стр. 4 из 11)
ДДП характеризуються:
– вищою щільністю монтажу порівняно з ОДП;
– хорошою міцністю;
– підвищеною міцністю з'єднання виводів навісних елементів з провідниковим рисунком плати;
ДДП хоча і мають складнішу технологію виготовлення і дорожчі ніж ОДП, та все ж ці показники набагато нижчі, ніж в інших типах ДП [10].
БДП складаються із шарів, що чергуються, ізоляційного матеріалу й провідних рисунків, з'єднаних клейовими прокладками в багатошарову структуру шляхом пресування. Переваги БДП:
– підвищена щільність монтажу;
– високі комутаційні властивості;
– стійкість до механічних і хімічних впливів.
Водночас вони складніші технологічно і конструктивно, а отже і більш високовартісні. Порівняно з ОДП і ДДП у них менша кількість зовнішніх виводів і менші розміри [10].
ПДП (комбіновані) являють собою діелектричну основу, на якій виконують друкований монтаж або його окремі елементи (контактні площинки, шини живлення, шини землі й інші). Необхідні електричні з'єднання здійснюють ізольованими провідниками (діаметром 0,1–0,2 мм). Тришарова провідникова плата еквівалентна за щільністю монтажу 8-шаровій БДП. Такий монтаж дозволяє отримати мінімальну довжину зв'язків, тобто мінімальні паразитні параметри. ПДП дозволяють вносити зміни в схему при незначній зміні монтажу [10].
ГДП мають такі переваги:
– товщина 0,1–0,28 мм, що дозволяє зменшити масу ДП.
– висока ударостійкість.
ГДП складніші технологічно, мають вищу вартість, але вони незамінні при забезпеченні електричного зв‘язку між рухомими об'єктами.
Впровадження ДП в техніку електричного монтажу було першим кроком на шляху прогресивних інтегральних процесів і стало поштовхом для створення автоматизованого економічно ефективного масового виробництва. З економічних міркувань краще було б вибрати ОДП, але з огляду на складність виконання розводки схеми без перетинань і додаткових провідників, доцільно взяти ДДП, що дозволить простіше виконати трасування провідників плати [10].
Максимальний розмір ДП, як багатошарової так і одношарової, не повинен перевищувати 470 мм. Це обмеження визначається вимогами механічної міцності й щільності монтажу. Співвідношення сторін ДП, для спрощення компонування блоків і уніфікації розмірів, рекомендується вибирати 1:1; 2:1 (але не більше 4:1). З метою максимального використання фізичного об‘єму конструкції доцільно розробити ДП прямокутної форми, не перевищуючи встановлених розмірів для наступних типів:
| Вид ДП | Максимальний розмір ДП |
| особливо малогабаритні | 60×90 мм |
| малогабаритні | 120×180 мм |
| середньо габаритні | 200×240 мм |
| великогабаритні | 240×360 мм |
| багатошарові | 200×240 мм |
Розміри ДП вибираються, виходячи з двох типів вимог: функціональних і технологічних. Функціональні вимоги визначаються щільністю монтажу, кількістю ІС, формою корпусу. Технологічні вимоги визначаються обмеженнями типових розмірів з огляду на можливість технологічної реалізації, яка визначається роздільною здатністю фотолітографії і механічною міцністю матеріалу ДП. Виходячи з цього, вибираємо прямокутну ДП з розмірами 60x90 мм,тобто - особливо малогабаритну.
Вибираємо ДДП, оскільки застосування її дозволить значно полегшити трасування, зменшити габарити плати, зменшити витрату матеріалу (порівняно з ОДП) та забезпечити надійність з'єднань (порівняно з ПДП).
Як основу плати вибираємо фольгований склотекстоліт, використовуючи мідну фольгу, що нанесена на нього із двох сторін, як екран - екран з одного боку, екран з іншого боку добре захищає схему від електричних і магнітних завад, які могли б погіршити роботу схеми (наприклад, помилкові спрацьовування).
4.1.2 Вибір матеріалу друкованої плати
Як основу для виготовлення ДП, використовують шаруваті діелектрики, фольговані електролітичною міддю.
Вимоги до параметрів матеріалу основи ДП:
– висока термостійкість і мала вологопроникність;
– поверхневий опір при 40 °С має бути не меншим
МОм;– чистота міді 99,5%;
– шорсткість не гірше 0,4 мкм.
Таким параметрам відповідають гетинакс і склотекстоліт.
Гетинакс - шаруватий пластик на основі паперу й синтетичних смол. Сполучною речовиною найчастіше є феноло-формальдегідні смоли, рідше - меламіно-формальдегідні, епоксидно-феноло-аніліно-формальдегідні. Вміст смоли в гетинаксі складає 40–55%. Іноді гетинакс фольгують червоно-мідною електролітичною фольгою, облицьовують бавовняними, скляними або азбестовими тканинами, армують металевою сіткою. Залежно від призначення гетинакс випускають кількох марок.
Гетинакс має високу механічну міцність та хороші електроізоляційні властивості. Наведемо деякі його характеристики: щільність 1,25 г./см3; теплостійкість по Мартенсу 150…160 °С; міцність при розтягуванні 70…100 МН/м2 (700…1000 кг/см2), міцність при статичним вигині (по основі) 80…140 Мн/м2 (800…1400 кг/см2); питома ударна в'язкість 1,3…1,5 кг/м2 (13…15 кг/см2); водопоглинання за 24 години 0,3–0,6 г/дм2; питомий поверхневий електричний опір 1010…1012Ом; тангенс кута діелектричних втрат при 103 кГц 0,07–0,10 [11].
Склотекстоліт – шаруватий пластик, що складається з шарів склотканини (наповнювач), просякнутих синтетичною смолою (зв’язувальна речовина). Склотканини, що використовуються для виготовлення склотекстоліту, можуть бути одношаровими й багатошаровими, різними за видом плетива (наприклад, кордне, полотняне, сатинове) і складом волокон. При продукуванні склотекстоліту зазвичай використовують кілька шарів склотканин (головно одношарової).
Склотекстоліт застосовують як конструкційний матеріал для виготовлення листів і великогабаритних виробів складної конфігурації, а також як електроізоляційний матеріал в електро- і радіотехніці.
Недоліком цього матеріалу є його низька теплопровідність порівняно з металами, але він дешевий і виробництво ДП на його основі є економічно вигідним, тому зупиняємо вибір на ньому.
Вибираємо фольгований склотекстоліт марки СФ – 2–35–1,5 (С - склотекстоліт; Ф - фольгований; 2 - двобічний (для виготовлення двобічної ДП; 35 – товщина фольги в мікрометрах).
4.1.3 Вибір класу точності друкованої плати
За точністю виконання елементів конструкції ДП діляться на п'ять класів точності. Клас точності вказують на кресленні ДП. Номінальне значення основних параметрів елементів конструкції ДПдля зазначеного місця наведені в таблиці 4.1:
ДП 1-го й 2-го класів точності найпростіші у використанні, надійні в експлуатації і мають мінімальну вартість.
ДП 3-го, 4-го й 5-го класів точності вимагають використання високоякісних матеріалів, інструментів і обладнання, обмеження габаритних розмірів, а в окремих випадках і особливих умов виготовлення.
Виходячи зі сказаного і переглянувши таблицю, приходимо до висновку, що найкраще використовувати 3-й клас точності; він не так складний у виконанні як 4-й і 5-й і має значно кращі параметри, ніж 1-й і 2-й.
Таблиця 4.1 Параметри елементів конструкції ДП
| Клас Точності | Щільність монтажу | Мінімальна ширина провідника  | Відстань між краями сусідніх елементів  | Роздільна здатність  | ГраничнірозміриДП  |
| 1 | мала | 0,75 | 0,75 | 0,6 | до 470 |
| 2 | середня | 0,45 | 0,45 | 1,2 | 240 |
| 3 | середня | 0,25 | 0,25 | 2 | 170÷240 |
| 4 | висока | 0,15 | 0,15 | 3 | 170 |
| 5 | висока | 0,1 | 0,1 | 5 | 100÷170 |
4.1.4 Вибір методу виготовлення друкованої плати
ДП має дві складові: це основа - ізоляційний матеріал (несуча частина) і власне друкований монтаж. Друкованим монтажем називають систему плоских провідників, нанесених на ізоляційну основу, які забезпечують необхідні електричні з'єднання всіх елементів схеми. Як основний матеріал для друкованих провідників використається мідь з вмістом домішок не більше 0,05%. Цей матеріал має високу електричну провідність, стійкий щодо корозії, хоча й вимагає захисного покриття. Механічні властивості друкованих провідників досить високі. Провідники ДП виготовляють із матеріалу, що має гарну адгезію до матеріалу основи ДП.
Виготовлення ДП складається з таких етапів:
- механічна обробка ДП (різання заготівки, штампування, фрезерування, свердлення);
- нанесення друкованих провідників (друковані провідники можна отримувати хімічним (субтрактивним), електрохімічним (аддитивним) і комбінованим методами);
- монтаж елементів (пайка);
- заключні операції (захисне покриття, лакування і т. п.).
Субтрактивний процес - отримання провідникових рисунків шляхом селективного травлення ділянок фольги.
Аддитивний процес - отримання провідникових рисунків шляхом селективного осаджування провідникового матеріалу на нефольгований матеріал основи.
Для ДДП на фольгованій основі найбільш технологічним є комбінований позитивний метод.
Цей метод полягає в отриманні провідників шляхом травлення фольгованого діелектрика і металізації отворів електрохімічним способом.
При позитивному процесі діелектрик перебуває в більш сприятливих умовах, тому що фольга оберігає його від дії електроліту. Одначе, в цьому випадку відбувається пассивація поверхні металу всередині отворів при травленні, що утрудняє пайку, оскільки метал не змочується припоєм. Комбінований спосіб доцільніше застосовувати при використанні як основи фольгованого склотекстоліту для отримання ДДП.