В 1995 году завод был преобразован в открытое акционерное общество «Комиссаровский завод торгового машиностроения». с уставным фондом в 16370 тыс. грн. На 1.05.2006 года в государственной собственности находилось 74,9 % акций предприятия. По плану размещения акций доля государства составляет в уставном фонде 50 %.
Так как завод, как многие другие государственные предприятия, был на грани банкротства, то многие из квалифицированных сотрудников были уволены по сокращению штата. Но это не помешало сохранить лучших работников. Уровень персонала: по образованию – не ниже среднего специального, по возрасту – не старше пятидесяти лет, по квалификации – лучшие специалисты. В недавнее время было сменено руководство завода, что не могло не отразиться на экономических показателях предприятии в лучшую сторону.
Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение суммы затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по еготехническому обслуживанию.
В деятельности службы главного механика предприятий техническое обслуживание оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, который не должен рассматриваться как самоцель, на втором.
Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию ипериодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителями.
Однакорегламентировать весь объем работ, входящих в составтехнического обслуживания станков имашин, практическиневозможно, так как для этого необходимо непрерывноенаблюдение за возникновением имеющих случайный характер отказов всех быстроизнашивающихся деталейи нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соединении.
Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время экономически неэффективна. Поэтому наряду с регламентированными (плановыми) обязательными работами техническое обслуживание включает случайные работы, выполняемые по потребности.
Плановый осмотр (О) — это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, через установленное нормами Типовой системы число часов оперативного времени *, отработанных оборудованием, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей.
Ежесменный осмотр (Ое) - это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью:
выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов;
наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.
Выполняется каждую рабочую смену в объеме, предусмотренном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра может производиться устранение неисправностей.
Периодический частичный осмотр (Оч) - это операция планового технического обслуживания, выполняемая стой же целью, что и ежесменный осмотр, но для более широкой номенклатуры деталей и сопряжений. Она необходима лишь для части моделей оборудования (в зависимости от их надежности). Производится через число часов оперативного времени, отработанных оборудованием, и в объеме, - установленном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра может производиться устранение мелких неисправностей.
Ежесменное поддержание чистоты оборудования (Че) — это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью: предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей; защиты рабочего (оператора) от травмирования; повышения производительности труда; соблюдения требований промышленной эстетики. Выполняется, как правило, в конце каждой смены.
Выполнение при внутрицикловых ремонтах и полных осмотрах инструментальных замеров износа рабочих поверхностей базовых деталей и сопоставление полученных данных с наработкой, соответствующей этому износу, позволяют уточнить момент вывода оборудования в капитальный ремонт, соответствующий величине предельно допустимого износа.
Методика выполнения замеров и расчета оптимальных сроков капитального ремонта разработана ЭНИМСом.
Экономический эффект достигается в результате полного использования ресурса станков и машин, имеющих износостойкость выше средней, и за счет своевременной подготовки к ремонту станков и машин, износостойкость которых ниже средней.
Типовая система не может быть осуществлена без планирования:
загрузки оборудования, т. е. режима работы (сменности) каждого станка (машины) и использования календарного и эффективного фонда времени работы, обусловливаемых производственной программой предприятия;
объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяемых его использованием, с разбивкой по исполнителям (ЦРБ и КРБ, РМЦ, СРЗ и др.);
простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием;
трудоемкости планируемых объемов работ;
численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ;
рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;
строго выполнять инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования и не превышать режимы резания, указанные в карте технологического процесса.
При учете аварий станков с ЧПУ следует учитывать специфику работы электронных систем управления. Выход из строя какого-либо электронного элемента системы управления аварией не считается.
Частота выхода из строя электронных элементов определяется сложностью схемы и конструктивными особенностями системы управления и обычно задается в паспортных данных на систему в виде среднего времени наработки на отказ.
Основной тенденцией автоматизации машиностроительного производства является применение металлорежущих станков и станочных комплексов с числовым программным управлением. Относительная доля оборудования с ЧПУ в станочном парке страны постоянно возрастает, и в этой связи все более актуальными становятся вопросы их эффективной эксплуатации. Интенсивное внедрение станков и станочных комплексов с программным управлением объясняется их способностью автоматизировать мелкосерийное многономенклатурное производство, сокращать потребность в рабочей силе, экономить технологическую оснастку, улучшать качество обрабатываемых деталей.
Существенное влияние на выходные характеристики механической обработки оказывает также нестабильность протекания процесса резания, которая обусловлена его вероятностной природой. Факторы нестабильности процесса резания учитываются интуитивно путем занижения режимов обработки и, соответственно, снижения производительности станка до 20-30 % поэтому разработка рекомендаций по повышению надежности обработки на таких станках приобретает большое практическое значение.
Надежность обработки – это стабильность технологического прогресса, т.е. его способность обеспечивать в течение заданного времени выпуск деталей установленными требованиями по точности формы и размеров и физико- механическим свойствам поверхностного слоя. Надежность обработки зависит прежде всего от надежности работы оборудования, конструкции режущего инструмента, оснастки и т.п. Конструктивные и организационно-технические методы и средства обеспечения и повышения надежности обработки на станках, включая станки и станочные комплексы с ЧПУ, достаточно подробно освещены в технической литературе.
В меньшей степени освещены вопросы повышения надежности обработки технологическими методами, которые применимы для отдельных станков и автоматизированных станочных комплексов. Управление любым технологическим процессом или объектом в форме ручного или автоматического воздействия возможно лишь при наличии измерительной информации об отдельных параметрах, характеризующих процесс или состояние объекта. Параметры эти весьма своеобразны. К ним относятся электрические (сила тока, напряжение, сопротивление, мощность и другие), механические (сила, момент силы, скорость) и технологические (температура, давление, расход, уровень и другие) параметры, а также параметры характеризующие свойства и состав веществ (плотность, вязкость, электрическая проводимость, оптические характеристики, количество вещества и т.д.). Измерения параметров осуществляется с помощью самых разнообразных технических средств, обладающих нормированными метрологическими свойствами. Технологические измерения и измерительные приборы используются при управлении (ручном или автоматическом) многими технологическими процессами в различных отраслях народного хозяйства.