Принципы изготовления пластин линз призм для ЭОС (стр. 2 из 5)

После завершения всех операций на участке шлифования и полирования пластины проходят промывку. Промывку от нитроэмали осуществляют ацетоном в специальных ваннах при интенсивной направленной вентиляции. Для убыстрения процесса промывки пластины “замачивают” на несколько часов в ацетоновой ванне или применяют ультразвуковые промывочные ванны. Для серийного и массового производства применяют автоматические и полуавтоматические промывочные машины. Промытые пластины контролируют и, если они имеют дефекты оптической чистоты, выходящие за требования соответствующего класса, передают на переполировку, а иногда и перешлифовку поверхностей.

Для деталей, имеющих высокие требования к плоскостности полированной поверхности

и применяют доводку в сепараторах. Сепаратор представляет собой диск (рис. 3, а)из стекла ЛК5, ЛК7 или К8 диаметром мм и толщиной мм. Рабочая поверхность сепаратора выполнена с точностью и . В диске имеется несколько отверстий, каждое из которых на 5 - 10% больше, чем диаметр обрабатываемых пластин. Отверстия в диске для деталей расположены на разных угловых расстояниях друг от друга и на различных расстояниях от центра . Сепаратор 2 устанавливают на полировальник 1 шлифовально-полировального станка (рис. 3,б). В отверстия сепаратора укладывают пластины 3, предварительно отполированные с и . Чтобы на торцах пластин не появились выколки при доводке, стенки отверстий сепаратора обклеивают резиной 4. На каждую пластину помещают груз 5. Если необходимо устранить клиновидность пластины при ее доводке в сепараторе, то груз 5 смещают от центра пластин. Пластины кроме движений, совершаемых вместе с сепаратором, вращаются вокруг своей оси в отверстиях сепаратора. Процесс доводки пластин заключается в полировании с помощью обычных технологических приемов.

При движении сепаратора по полировальнику он своей рабочей поверхностью формует полировочную смолу, разравнивая ее и передавая ей точную плоскую форму поверхности, которую имеет сам. Пластины, перемещаясь по поверхности полировальника, принимают эту форму. Процесс доводки происходит медленно, так как на каждой из пластин лежит груз небольшой массы, а режимы доводки на полировально-доводочных станках не интенсивные. Подачу полировальной суспензии в зону обработки производят вручную.

При длительной работе поверхность сепаратора теряет точность, срабатываясь на бугор или яму, поэтому его правят, т. е. восстанавливают первоначальную точность переполировываиием. Правку сепаратора производят 1 - 2 раза в месяц по необходимости.

Рис.5. Схема технологического процесса изготовления линз средней точности

После участка шлифования и полирования пластины передают на участок покрытий и другие участки. Затем, пройдя контроль ОТК цеха, где контролируют все параметры пластины, предусмотренные чертежом, детали поступают на склад готовой продукции цеха, откуда их передают в сборочные цехи завода.

Изготовление клиньев. Заготовкой для клина служит плоскопараллельная пластина, заранее обработанная (округленная и полированная с одной стороны). Заготовки 3приклеивают смолой 6 к поверхности металлических сухарей 2, прикрепленных штифтами 4 к планшайбе 5 (рис.4,а), Сухари имеют угол θ, выполненный с большей точностью, чем требуемый угол у клина. В таком виде собранный блок с заготовками обрабатывают - шлифуют свободным абразивом па станке ШП. При шлифовании выдерживают высоту Я, замеряя ее микрометром по бокам блока.

Для блокирования клиньев диаметром менее 40 мм применяют приспособление 1 квадратной формы, имеющее накладку 2 с продольными пазами, которые предварительно получены фрезерованием или шлифованием. В пазы приклеивают заготовки помощью смолы 6 (рис.4,б).

При изготовлении точных клиньев плоскостность полированных поверхностей должна выдерживаться с погрешностью

. Контроль углов у полированных клиньев проводят на коллиматорных и автоколлиматорных приборах или на гониометрах с погрешностью до .

Рис. 4. Изготовление клина

Если пластины или клинья имеют прямоугольную форму, то у них предварительно обрабатывают боковые стороны, выдерживая при этом прямые углы и пирамидалыюсть. Обработку боковых сторон производят на заготовительном участке вместо операции округливания в то время, когда заготовки склеены в столбик. После обработки и расклеивания столбика производят фасетирование, называемое также гранением. Фаски на ребрах и трехгранных углах наносят с помощью алмазной планшайбы вручную на обдирочном станке.

2. Изготовление линз.

В зависимости от серийности выпуска продукции па заводе заготовками для производства линз служат прессовки или куски стекла. Прессовки применяют в массовом и серийном производстве в том случае, если линзы выпускают партиями более 500 - 1000 шт. Куски стекла используют при единичном производстве.

В зависимости от поминальных размеров, точности, выпускаемой партии, оборудования, имеющегося на заводе, и других условий выбирают технологический процесс изготовления конкретной линзы. Примерная схема технологического процесса изготовления в блоках линз средней точности и размеров представлена на рис.5.

Если заготовками для линз являются куски стекла, то они проходят на заготовительном участке ряд операций для приближения с учетом припуска по размерам и формам к заданной детали. К таким операциям относят разметку, распиливание, шлифование сторон, склеивание в столбик, округливание, расклеивание и промывку. Если линзы изготовляют из прессовок, то эти операции не выполняют (рис.5).

Заготовки линз обрабатывают поштучно или блоками. Если диаметр линзы dне превышает 80 мм, а стрелка прогиба сферической поверхности составляет не более 0,5d, то в серийном производстве такие линзы шлифуют и полируют блоками.

Расчет блоков. Блокирование линз - это вспомогательная операция, которая заключается в соединении группы одинаковых линз на одном приспособлении для дальнейшей их совместной обработки. Блокирование применяют для повышения производительности труда, а также повышения точности обработки каждой линзы.

Прежде чем произвести блокирование, рассчитывают блок. Расчет блока заключается в определении числа заготовок линз в зонах и всего на блоке, а также основных размеров блока. Исходными данными для расчета сферического блока являются радиус Rобрабатываемой поверхности линзы, диаметр D_би высота H_б, диаметр линзы dи расстояние между ними f, предварительно выбранное исходя из условий обработки и типоразмера станка (рис.6). В большинстве случаев высота блоков ограничивается размером H_б= 0,85R_б, чтобы уменьшить неравномерность обработки краевых и центральных зон. При значениях радиуса

мм применяют полусферические блоки с H_б=R_б.

Заготовки на блоке размещают, начиная от его центра, а затем располагают концентрическими зонами. Число заготовок в первой центральной зоне определяет угловые размеры последующих зон блока. Для равномерного заполнения поверхности блока заготовками и лучшего формообразования их оптических поверхностей в первой зоне помещают одну, три или четыре заготовки так же, как и для пластин (см. рис.2).

Расчет блока проводят для этих трех случаев и выбирают вариант, при котором размещается наибольшее число линз. Блоки рассчитывают тригонометрически, графически или по номограммам.

Рис.6. Расчет блока линз

Перед блокированием все заготовки линз обязательно проходят операцию шлифования сферических поверхностей. Если заготовкой линзы является прессовка, которую будут блокировать жестко, то у такой линзы шлифуют только одну базовую сферическую поверхность. Этой поверхностыо линзу приклеивают к наклеечному блоку. Шлифование сферической поверхности производят на сферошлифовальных станках типа «Алмаз-70» алмазным трубчатым инструментом поштучно с креплением заготовки в цанге.

Если заготовки в дальнейшем будут блокировать эластично, то они проходят двустороннее шлифование сферической поверхности на станках типа «Алмаз-70» с последующим контролем толщины заготовки по центру

и радиусов ее сферических поверхностей R. Толщину измеряют индикатором или микрометром, а радиус - с помощью притирочного инструмента. Иногда после этого на линзы наносят технологические фаски.

Блокирование. Блокирование линз выполняют эластично или жестко. Корпус наклеечного приспособления изготовляют из чугуна СЧ 12-28, стали 20 и сплава АЛ2 при

мм.