У процесі сушіння безперервному контролю підлягають режимні параметри: відносна вологість повітря на вході в сушарку та виході із неї, тривалість сушіння. Періодично лабораторним аналізом перевіряють вологість вихідної сировини та висушеного продукту, а також інші показники якості, коефіцієнт набухання, розварюваність, загальну кількість водорозчинних речовин висушеного продукту.
Під час розфасовування консервів перевіряють якість і санітарний стан тари. Вибірково контролюють масу нетто і співвідношення складових частин продукту, а також візуально акуратність укладання і відсутність деформованих екземплярів. Суворому контролю підлягає температура продукту під час розфасовування. Особливо ретельно контролюють санітарний стан обладнання та інвентарю, дотримання робітниками правил особистої гігієни, а також заходи, що попереджують потрапляння в продукт сторонніх предметів.
Закатані бляшані та скляні банки перевіряють на герметичність вибірково, З—4 рази на годину. Тушковане м'ясо, розфасоване в бляшану тару, піддають 100 % -му контролю на герметичність у гарячій воді. У разі використання вакуум-закатних машин контролюють приладами розрідження під час закатування, а також якість та санітарне оброблення кришок.
У процесі стерилізації контролю підлягає дотримання установлених режимів (формул) стерилізації консервів. Ретельно перевіряють і самі контрольно-вимірювальні прилади. За наявності автоматичних самописних приладів (терморегулятори, термографи) контролюють правильність зарядки та знятих ними діаграм режиму стерилізації. Простерилізовані консерви оглядають ззовні, відбраковують і відправляють на склад фабрикатів. Результати контролю повинні бути відображені в автоклавному журналі.
Під час зберігання консервів на складі готової продукції контролюють режим зберігання консервів (температура та вологість повітря). Перевіряють якість підготовки консервів до відправлення (відсутність деформованих та заржавілих банок, правильність наклеювання етикеток та упаковки тощо). При подачі вагонів для завантаження консервів перевіряють їх санітарний стан та підготовленість для перевезення взимку (опалення).
Зустрічається також так зване плоске псування консервів, яке спричиняється мікроорганізмами, що не утворюють газів. Цей вид псування консервів виявляється бактеріологічною перевіркою в лабораторії.
Всі види консервів перевіряють на дотримання вимог діючих стандартів. З цією метою проводять технічний, хімічний та мікробіологічний аналізи, а також дегустацію продукції, тобто поєднують об'єктивні та суб'єктивні (сенсорні) методи контролю.
Для ряду показників якості консервів, які визначають органолептичне, розроблено об'єктивні стандартні методи аналізу, Так, для визначення кольору томат-пюре і томат-пасти застосовується метод вимірювання оптичної густини прозорих фільтрів водно-спиртової витяжки продукту на фотоелектрокалориметрі (з світлофільтром № 3 для ФЕК-М і ФЕК-56 і № 2 для ФЕК-Н-57), градуйованому по йодній шкалі. Колір виражають у міліграмах йоду на 1 см3 розчину. За цим показником, користуючись калібрувальним графіком, визначають сортність томатопродуктів.
Кількість осаду в плодоягідних соках та екстрактах визначають висушуванням на фільтрі нерозчинених у 100 см3 соку речовин до постійної маси при температурі 100—105 °С.
У соках з м'якоттю вміст м'якоті визначають центрифугуванням у спеціальних мірних пробірках (по 10 г суміші) протягом 20 хв при частоті обертання 1500 хвл з наступним ваговим визначенням кількості м'якоті в осаді.
Засоби експресного автоматичного контролю застосовуються в основному під час автоматичного керування технологічними режимами. Метод лабораторного аналізу застосовується для періодичного контролю якості продукції на всіх етапах виробництва, сенсорні методи контролю доповнюють в основному методи лабораторного аналізу. Інформація за результатами періодичного контролю може бути використана тільки для припинення, але не для попередження небажаних відхилень від припустимих.
Основними керівними діями на дільниці теплового оброблення є температура, тиск робочого агента, час оброблення, витрати робочого агента і продукту. Такі самі керівні дії застосовують і на дільниці приготування заливок. Основними показниками якості заливок є концентрація речовин та температура заливки. Під час підготовки тари керують температурою та витратами робочого агента. Показником якості є кількість мікробів у одиниці маси продукту.
Під час розфасовування керувати можна тільки величиною (масою) порції продукту, яка повинна відповідати нормам. На дільниці стерилізації керують температурою, тиском і часом витримування в стерилізаторі. Керування може бути автоматичним за заданою програмою чи за відхиленнями вихідної величини (стабілізація). На дільниці оброблення банок керують температурою, відносною вологістю та часом оброблення.