Уваренная масса вместе со вторичным паром поступает из варочной колонки (IX) в выпарную часть (Х). Давление пара в змеевике контролируется аналогично давлению пара низкого давлению пара низкого давления в трубопроводе (поз. 7а, 7б). Температура массы в выпарной части регулируется с помощью пара высокого давления аналогично (1а – 1г).
Затем масса попадает в темперирующую машину (XII). Уровень массы контролируется при помощи акустического уровнемера ЭХО-3. Принцип работы ультразвукового датчика уровня основан на свойстве ультразвуковых колебаний отражаться от границы раздела сред с различным акустическим сопротивлением. В датчике используется метод акустической импульсной локации границы раздела (газ – жидкость) со стороны газа. Мерой уровня является время распространения ультразвуковых колебаний от источника излучения до плоскости границы раздела и обратно до приемника. Сигнал с датчика (поз. 15а) поступает на электронный блок АБ-2 (поз. 15бб), на выходе которого имеется сигнал 0-5 mA. Этот сигнал поступает на вторичный показывающий прибор ДИСК-250-1221 (поз. 15в) со встроенным позиционным регулятором. Управляющий сигнал с регулятора через переключатель УП-5300 (SA5) поступает на электрический исполнительный механизм, управляющий работой шиберной заслонки (поз. 15г).
Мармеладная масса из темперирующей машины поступает на отливку через смеситель (XIII). Уровень мармеладной массы в смесителе и головке отливочной машины регулируется аналогично контуру (поз. 15а – 15г).
Температура в охлаждающей камере преобразуется термометром сопротивления ТСМ-6097 (поз. 6а) в изменение активного сопротивления. Термометр включен в одно из плеч автоматического моста КСМ-3 (поз. 6б), который показывает текущее значение температуры. При превышении температурой критического значения загорается сигнальная лампа СЛ-220 (HL12).
Выбранный из форм мармелад подается на транспортер, где обсыпается сахаром. Частота вращения вала ковшового элеватора, подающего сахар на обсыпку, регулируется следующим образом. Частота вращения измеряется тахометром ТЭ, в состав которого входят тахогенератор постоянного тока (поз. 21а) и стрелочный измерительный прибор Ц 1600/К (поз. 21б). Частота вращения двигателя изменяется посредством тиристорного привода ЭТ-1 (поз. 21в) при увеличении (уменьшении) величины сопротивления на резисторе ППБ-15Г (поз. 21г).
Запуск двигателей осуществляется следующим образом. При нажатии кнопки КУ-1112 (SB9 – SB24) через переключатель УП-5300 (SA8 – SA15) замыкаются контакты магнитного пускателя (КМ5 – КМ12), приводящего в действие соответствующий двигатель.
10 Архитектурно-строительная часть
10.1 Характеристика района строительства
Кондитерская фабрика проектируется в г. Лиски Воронежской области.
Характеристика района строительства:
- глубина промерзания грунта 1,2 – 1,5 м;
- ветровой и снеговой районы II В;
- средняя температура наиболее холодной пятидневки –28 оС;
- средняя температура наиболее тёплой пятидневки 25,9оС;
- годовое количество осадков 539 мм;
- преобладающее направление ветра: декабрь – февраль - западный,
июнь – август – северный;
- продолжительность периода со средней температурой £ 8 оС – 196 дней.
10.2 Характеристика объёмно-планировочных решений
Основной производственный корпус представляет собой трехэтажное здание размером 96х24 м, высота каждого этажа 4,8 м, сетка колонн 6х6 м, в осях 1…17. Пристройка в осях 1…8 габаритным размером 42х12 м, высота этажа 14,4 м, в которой находится закрытый склад бестарного сахара-песка, пюре, патоки и просеивательное отделение.
Здание корпуса каркасного типа; многоэтажное; отапливаемое; по взрыво- и пожароопасности – категории Б, В, Д; по капитальности – 1 класс; по долговечности – 1 класс; без кранового оборудования; по степени огнестойкости – II.
10.3 Описание строительных конструкций
Фундамент здания сборный железобетонный стаканного типа размером 2,4х1,5х0,3 м. Глубина заложения фундамента 1,7 м. Железобетонная фундаментная балка трапециевидной формы 5950х300(200)х300 мм.
Колонны сборные железобетонные для многоэтажных зданий сечением 400х400 мм.
Стены помещений выполнены из легкобетонных панелей из ячеистого бетона плотностью 800 кг/м3, размером 5980х300х1185 мм.
Межэтажные перекрытия и покрытия состоят из сборных железобетонных элементов: ригелей и плит. Для перекрытия используются ригель таврового сечения размером 5480х750х800 мм, основные плиты имеют размеры 6000х1500х400 мм, доборные –5550х740х400 мм.
Основные лестницы размещены в кирпичных клетках, стены которых выполнены из огнеупорного кирпича толщиной 380 мм. Лестницы смонтированы из сборных железобетонных элементов в виде маршей и площадок с полной отделкой поверхностей. Высота подъема маршей 1200 мм, ширина марша 1250 мм.
Для обслуживания оборудования расположенного на высоте, используют металлические площадки со служебными лестницами, уклон марша которых равен 45є, ширина марша 800 мм, высота ступени 200 мм. Площадки и лестницы имеют ограждения высотой 1000 мм.
Естественное освещение помещений осуществляется через оконные проемы размером 3000х1800 мм и 1000х1800 мм.
Остекленные ограждения выполнены в виде отдельных окон из обычного стекла, разделенных простенками. Оконный переплет деревянный с горизонтальным способом открывания створок.
Кровля плоская, совмещенная с внутренним водостоком для каркасных зданий. Состав покрытий: бронирующий слой, цементная стяжка, слой пароизоляции, утеплитель, цементная стяжка, три слоя мягкой кровли, железобетонная плита.
Состав пола: покрытие – из керамической плитки, деревянные; прослойка – цементно-песчаный раствор; гидроизоляция – гидроизол; стяжка – легкий бетон.
Для подачи сырья и вспомогательных материалов и спуска готовой продукции используется 3 грузовых лифта общего назначения грузоподъемностью 1000 кг, размер шахт 2600х2700 мм, размер кабины 2000х2000х2200 мм.
Двери одно-, двухстворчатые, деревянные. Высота дверей 2090 мм, ширина 988 и 1400 мм.
Полы в варочном отделении, в помещениях моек и других, связанных с большим выделением влаги имеют гидроизоляцию, состоящую из двух слоев гидроизола, уложенных на битумную мастику.
10.4 Отделка помещений
В производственных цехах пол отделан керамической плиткой, уложенной на цементно-песчаный раствор. В административном корпусе полы деревянные.
В складах и подсобно-производственных помещениях кирпичные плоскости штукатурятся; стены, колонны, потолки белят известковой краской.
Потолки в производственных помещениях побелены, стены оштукатурены и окрашены масляной краской до высоты 1,8 м от пола. В душевых, умывальных, уборных полы выложены керамической плиткой. Наружные стены покрыты водостойкой синтетической краской; оконные рамы, двери – масляной.
11 Санитаро-техническая часть
11.1 Вентиляция
11.1.1 Расход воздуха
Расчет ведется по [23]
Температура и влажность воздуха в помещении обеспечивается в летний период за счет вентиляции, согласно [24] .
Количество вентилируемого воздуха Vв (м3/ч), определяется по формуле
Vв=Vзд · n , (11.1)
где Vзд - объем помещения, м3 ;
n - кратность воздухообмена.
Vв= 4 · 6220,6 = 24882,4 м/
Расход теплоты Q, Вт, на подогрев воздуха
Q = Vв · Сv(tв - tн), (11.2)
где Сv- удельная объемная теплоемкость воздуха, Сv = 1,206 кДж/(м3 · град);
tв, tн - соответственно температура вентиляционного воздуха, подаваемого в помещение, и наружного, єС.
Q = 24882,4 · 1,206 (18-(-9)) = 810220,7 Вт
Расход теплоносителя mт, кг/с, для подогрева вентиляционного воздуха
mт = Q/Δiт · Кзап, (11.3)
где Δiт - разность энтальпий теплоносителя на входе и выходе изкалорифера, Дж/кг при этом для воды
Δiт = r, (11.4)
r - удельная теплота парообразования, Дж/кг.
r = 2200 · 10-3 Дж/кг
mт = 810220,7 / (2200 ∙ 103) · 1,2 = 0,44 кг/с
11.1.2 Определение потерь тепла с вентиляционным воздухом
При работе вентиляционной системы из здания будет выносится тепло. Его количество ΔQв, Вт, определяется по формуле
ΔQв = Vв · Св · Δtв, (11.5)
где Δtв - разница температур уходящего и поступающего воздуха, єС.
Δtв = ψ(Н-2) + 2…3, (11.6)
где Н – расстояние от пола до оси отводящего отверстия,м;
ψ-градиент температуры по высоте помещения, єС/м, ψ = 0,5 - 1,5.
Δtв = 1,5 ∙ (4,8 - 2) = 6,2 єС ;
ΔQв = 24882,4 · 1,206 · 6,2 = 186050,7 Вт.
11.1.3 Расчет и подбор калориферов
Для подогрева воздуха, подаваемого в здание в холодный период года, используются калориферы, обогреваемые паром с давлением до 0,3 – 0,4 МПа. В результате расчетов был выбран калорифер КП 3-12.
Число калориферов
Zт = Q · Кз / Qк , (11.7)
ZВ = Vв · Кз / VК, (11.8)
где Кз = 1,2 – коэффициент запаса;