В зависимости от сырья и вида колбас их изготавливают двумя способами, технологические схемы которых имеют свои особенности.
Первый способ:
Посол сырья. Сырье перед посолом измельчают, как было сказано выше, на куски или на волчке до состояния фарша. В последнем случае используют решётки с отверстиями различного диаметра − от 2-3 до 16-25 мм, что зависит от вида полукопчёных колбас, отличающихся индивидуальной структурой и рисунком.
Солят мясо добавлением 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья, выдерживают при температуре 3±10С в кусках до 3 сут, мелкоизмельчённое − 12-24 ч, шрот − 1-2 сут. Нитрит натрия добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5% раствора) или в процессе приготовления фарша.
Приготовление фарша. После посола мясное сырьё дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-3 мм. Степень измельчения жироёмкого сырья зависит от вида колбасы.
Говядину, баранину и нежирную свинину загружают в мешалку, перемешивают 2-3 мин, добавляя пряности, чеснок и нитрит натрия, если он не был внесён при посоле. Затем вносят полужирную свинину, продолжая перемешивать в течение 2-3 мин. На заключительном этапе вносят небольшими порциями грудинку, жир-сырец, шпик для их равномерного распределения по всей массе фарша. Температура фарша по окончании его приготовления, что занимает 6-8 мин, не должна превышать 120С, иначе возможны структурные нарушения фарша, что служит причиной возникновения дефектов готовой продукции (ватообразный фарш, бульонные отеки и др.).
Формование. Для этих целей используют гидравлические или вакуумные шприцы. Техника наполнения оболочек фаршем и обозначение товарных отметок аналогичны таковым у варёно-копчёных колбас, однако продолжительность и температурный режим осадки отличаются и должны составлять 2-4 ч при температуре 4-80С.
Температурная обработка. Обжарку, варку, охлаждение и копчение полукопчёных колбас проводят как в стационарных, так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах непрерывного действия.
В стационарных камерах батоны после осадки обжаривают в течении 60-90 мин при температуре 90±100С. Высыхание и покраснение поверхности колбас свидетельствует об окончании обжарки. Варку проводят в пароварочных котлах при температуре пара 80±50С или котлах с водой, предварительно нагретой до 87±30С. Продолжительность процедуры −40-80 мин, до достижения в центре батона температуры 71±10С. Следующим этапом является охлаждение в течение 2-3 ч при температуре не выше 200С, затем колбасы коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43±70С от 12 до 24 ч.
Последовательность термической обработки в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия следующая: батоны подсушивают и обжаривают при температуре 95±50С и относительной влажности воздуха 10-20% при скорости его движения 2 м/с. В зависимости от диаметра оболочки обжарка продолжается от 40 до 80 мин, до достижения в центре батона температуры 71±10С. В конце обжарки возможно появление морщинистой оболочки. Для предотвращения этого дефекта за 10-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52±3%.
Копчение начинают сразу же после обжарки, снижая температуру в камере до 42±30С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды на уровне 60-65%, а скорость движения − 1 м/с. При таких условиях процесс копчения заканчивается через 6-8 часов.
В заключение процесса колбасы сушат 1-2 сут. до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Режимы сушки: температура воздуха 141±10 С, относительная влажность 76,5±1,5%.
Технологическая схема производства полукопченых колбас по этому способу представлена на рисунке 1.3..
| Размораживание, обвалка и жиловка сырья | ||||
| Шпик, грудинка | ||||
| Посол (в кусках 2-4 сут; в шроте 1-2 сут.; мелкоизмельчённое 12-24 ч; 2-40С | ||||
| Охлаждение до −4-00С, измельчение шпика на шпикорезке | ||||
| измельчение на волчке (2-3 мм, 6-8, 8-12 или 16-20 мм) | ||||
| Приготовление фарша в мешалке (8-10 мин) | пряности, чеснок | |||
| Наполнение оболочек и вязка батонов | ||||
| Осадка (4-80С; 2-4 ч) | ||||
| Термообработка | ||||
| В стационарных камерах | ||||
| Обжарка (90±100С; 60-90 мин) | В комбинированных камерах или термоагрегатах непрерывного действия | |||
| Варка (80±50С; 40-80 мин) | Подсушка и обжарка (95±50С; 40-80 мин) | |||
| Охлаждение (200С и ниже; 2-3 ч) | Копчение (42±30С; 6-8 ч) | |||
| Копчение (43±70С; 12-24 ч) | ||||
| Сушка (10-120С; влажность воздуха 76,5±15%; 1-2 сут) | ||||
| Контроль качества | ||||
| Упаковка и маркировка | ||||
Рисунок 1. 3. Схема производства полукопчёных колбас (1 способ)
Второй способ на поточно-механизированных линиях − ускоренный. Охлаждённое жилованное мясо, шпик, грудинку подмораживают до температуры −2…−30С. Замороженное мясо в блоках отепляют до указанной температуры. Сырьё измельчают сначала до кусочков толщиной 2…5 см, затем куттеруют до однородных кусочков. Возможно приготовление фарша из подмороженного и выдержанного в посоле сырья. После составления рецептуры и формования батонов проводят более длительную осадку (24 ч), в процессе которой фарш созревает. Тепловая обработка аналогична для обоих способов производства. На рисунке 1.4. показана схема производства полукопчёных колбас вторым способом.
| Размораживание, обвалка и жиловка сырья | ||||
| Подмораживание до −5…−10С | ||||
| Приготовление фарша в куттере (2-5 мин) | пряности, чеснок, соль | |||
| Наполнение оболочек и вязка батонов | ||||
| Осадка (2-40С; 24 ч) | ||||
| Термообработка | ||||
| В стационарных камерах | ||||
| Обжарка (90±100С; 60-90 мин) | В комбинированных камерах или термоагрегатах непрерывного действия | |||
| Варка (80±50С; 40-80 мин) | Подсушка и обжарка (95±50С; 40-80 мин) | |||
| Охлаждение (200С и ниже; 2-3 ч) | Копчение (42±30С; 6-8 ч) | |||
| Копчение (43±70С; 12-24 ч) | ||||
| Сушка (10-120С; влажность воздуха 76,5±15%; 1-2 сут) | ||||
| Контроль качества | ||||
| Упаковка и маркировка | ||||
Рисунок 1. 4. Схема производства полукопчёных колбас (2 способ)
Колбасы Армавирская, Краковская, Охотничьи колбаски, Полтавская и Таллинская вырабатывается как первым, так и вторым способом [17, 20].
1.4 Факторы, сохраняющие качество копчёных колбас
1.4.1 Оболочки колбасного производства
В промышленности используются натуральные (обработанные кишки) и искусственные оболочки. Натуральные оболочки эластичны, проницаемы для коптильного дыма, достаточно прочны. Их недостатком является отклонение по размеру, которое затрудняет автоматизацию процесса производства.
Говяжьи и свиные чрева (тонкие кишки − тощая, подвздошная и двенадцатиперстная) используются в производстве полукопчёных и некоторых видов сырокопчёных колбас. Говяжьи синюги (слепые кишки с широкой частью ободочных кишок) имеют изогнутую форму, используются для некоторых полукопчёных колбас большого диаметра (810-200 мм).
К искусственным оболочкам, применяемым в производстве копчёных колбас, относятся белковая, вискозно-армированная целлюлозная, а также оболочки из синтетических полимерных материалов.
Основой белковых оболочек является коллаген. Оболочки получают из частей шкур крупного рогатого скота, не используемых в кожевенном производстве. Отечественная белковая оболочка − белкозин − широко используется для производства всех типов копчёных колбас. Она имеет цвет от светло-жёлтого до коричневого, её диаметра 20-110 мм. Оболочки на основе коллагена зарубежного производства носят названия кутизин, натурин, колларин и др. За последние годы свойства белка коллагена были глубоко изучены и положены в основу технологии производства новых оболочек, адаптированных для выпуска сырокопчёных колбас − это так называемые функциональные оболочки.
В настоящее время на потребительском рынке представлены следующие виды функциональных оболочек:
– Кутизин (тип 014 и 014 V) − Чехия;
– Белкозин (тип СК) − Россия;
– Натурин (тип R2 и R2L) − Германия;
– Колларин (тип GVF и GBV) − Швеция.
Данные колбасные оболочки обладают комплексом потребительских свойств, обусловленных наличием в их составе животного белка коллагена, новой технологией их изготовления и имеют ряд отличительных от традиционных оболочек физико-химических свойств, прежде всего повышенный модуль эластичности и растяжимости под нагрузкой, а также общую усадку 27-33% против 24-25% у традиционных оболочек [2]. Функциональные оболочки повышают также максимальный объём их перенаполнения до 10%.
Рассматривая отличительные свойства нового поколения функциональных оболочек, следует отметить, что оболочка Кутизин (тип 014) обладает повышенной, по сравнению с традиционной оболочкой (тип SPR), влагопроницаемостью. Это, прежде всего, обеспечивается за счёт увеличения энергии связи молекул воды с полярными группами коллоидных частиц, что вызывает значительную усадку продукции и оболочки, характерную для формирования внешнего вида сырокопчёных колбас. Высокая влагопроницаемость также способствует интенсификации процессов.