В качестве материала модельной плиты рекомендуется использовать дерево, так как в нем легко делать отсасывающие отверстия. Для модельной плиты можно пользоваться и пористым материалом, так как в этом случае вентиляционные отверстия не нужны. Рекомендуется применение деревянных модельных плит с отверстиями диаметром 3 мм, облицованных по всей поверхности пористым металлическим листом Х1.8Н18 – ПМ ТУ 14–1–2173–77, имеющим толщину 1,0 мм, пористость – 30–45%; тонкость фильтрации – 8–10 мкм.
Модели
При изготовлении отливок методом вакуумной формовки могут быть использованы модели с предварительным выполнением в них отсасывающих отверстий. Количество и расположение отверстий определяется опытным путём при пробных облицовках моделей синтетической плёнкой и должно обеспечивать облицовку моделей и модельной плиты плёнкой без складок, морщин и воздушных пузырей.
Модели могут быть изготовлены из металла, дерева, пластмассы, керамики и других материалов. Хорошие результаты достигаются при применении гипсовых моделей.
Линейную усадку принимают таких же размеров, как при литье в песчаные формы. Шероховатость рабочей поверхности модели должна на один-два класса быть выше требуемой шероховатости поверхности отливки.
Опоки
Конструкция опок должна предусматривать возможность быстрого отсоса воздуха из объема песка при формовке, заливке металла в форму.
Опока имеет двойные стенки, которые представляют собой вакуумную камеру, соединенную с вакуумным насосом. Для равномерного отсоса воздуха по всему объему формы вакуумная камера сообщается с полостью опоки через специальные фильтры. Материал фильтра должен обладать жаростойкостью, газопроницаемостью, быть достаточно дешевым и долговечным. Хорошие: результаты показали пористый металлический лист и керамические; фильтры, изготовленные из смеси кварцевого песка и жидкого стекла.
При размерах опок более 600x800 мм рекомендуется применение дополнительных отсасывающих труб с фильтрующей оболочкой.
Операции заливки, выбивки и контроль качества отливок
Заливка форм металлом и выбивка отливок.
Основные требования к заливке форм:
– жидкий металл следует заливать в полость формы по возможности быстро и аккуратно, но непрерывно;
– в период заливки литниковая система должна быть заполнена жидким металлом;
– так как синтетическая пленка полости формы расплавляется ют тепла при Заливке, необходимо, чтобы нагреваемая площадь была меньше, а скорость заливки больше;
– выпор для сообщения полости формы с атмосферой должен быть таким, чтобы в полости формы постоянно поддерживалось атмосферное давление;
– струя жидкого металла не должна ударять в стенки формы;
– в отливку не должен попадать шлак и песок.
Заливка форм производится при остаточном давлении в полости опок:
– для алюминиевых сплавов……….510–460 мм рт. ст.;
– для чугуна……………………………….460–410 мм рт. ст.;
– для стали…………………………………410–360 мм рт. ст.,
Желательно, чтобы при вакуум-процессе температура заливки была на 10 -20 °С выше, чем для сырой формы. Это объясняется тем, что при низкой температуре заливки газ, выделяющийся из синтетической пленки и других материалов, остается в жидком металле, а это часто приводит к образованию газовых пузырей и пор прямо под поверхностной коркой отливки, поскольку тонкий слой жидкого металла прижимается к поверхности формы атмосферным давлением и быстро затвердевает. С другой стороны, если температура заливки слишком высока, может иметь место пригар. Поэтому очень важным является выбор умеренной температуры заливки, которая зависит от материала, толщины стенок и размера отливки.
Для вакуум-процесса целесообразно, чтобы время заливки было короче, чем для заливки обычных песчано-тлинистых форм: фактически время заливки уменьшается на 20–30%. Это необходимо для того, чтобы до минимума свести площадь сгорания пленки при распространении тепла от жидкого металла.
При большем увеличении скорости заливки происходит захватывание песка, окалины, шлака и газа. Удары струи жидкого металла в стенки формы могут привести к разрушению формы.
После затвердевания отливки форма отключается от вакуумной системы, и охлаждение отливки производится в песке. Время затвердевания отливок в вакуумных формах при толщинах отливок до 30 мм аналогично времени затвердевания в обычных сухих песчаных формах.
Выбивка отливок производится отключением опок от вакуумной системы. Песок проваливается в приемный бункер, откуда он после сепарации и охлаждения подается в бункер формовочной машины.
Контроль качества отливок,виды брака и меры его предупреждения Контроль качества отливок осуществляется визуально или с помощью специальных приборов. Изготовление отливок по вакуум-процессу сопровождается следующими видами брака:
– увеличенная шероховатость поверхности, которая может возникать из-за низкого класса чистоты и загрязненности рабочей поверхности модельной оснастки, «просечки» слоя противопригарной краски, «выхода» в облицовочный слой крупных фракций песка, при использовании крупнозернистого песка в облицовочном слое, а также если остаточное давление в форме при заливке выше рекомендованного. Этого можно избежать повышением чистоты и тщательной очисткой поверхности модельной оснастки, увеличением толщины слоя краски, уменьшением времени вибрации, отсеиванием крупных фракций песка из облицовочного слоя и доводкой остаточного давления до установленных норм; – заливы по разъему формы и нарушение геометрии из-за деформации модельной плиты при облицовке ее пленкой, этих недостатков можно избежать увеличением жесткости модельной плиты;
– песчаные раковины, возникающие из-за размыва и обвала формы, предотвращаются увеличением сечения элементов литниковой системы с целью уменьшения скорости истечения металла в полость формы;
– газовые раковины, которые появляются вследствие повышенного содержания газов в металле, недостаточной сушки противопригарного покрытия и кипения металла в замкнутых полостях отливок. Этот вид брака можно предотвратить дегазированием и тщательным раскислением сплава, увеличением времени сушки противопригарного покрытия и установлением выпоров или увеличением площади их сечения, а также повышением остаточного давления в форме при заливке металла.
2.3 Технологии витражей
Витражи – это вид искусства и отрасль производства, основанные на использовании игры света на цветном стекле. С годами его значение расширилось и приобрело новые оттенки: от композиции из кусочков цветного стекла, соединённых металлическим профилем, до нанесения рисунка прямо на поверхность стекла. Когда-то витражи были безумно дорогим видом искусства. Современные технологии сокращают сроки изготовления, а главное – стоимость изделий. Сейчас витражи вполне доступное удовольствие.
На сегодняшний день существуют различные технологии исполнения витражей
Фьюзинг стекла
Гравировка стекол
Пленочный витраж
Технология Тиффани
Классический витраж
Пескоструйная обработка стекла
Смешанные технологии изготовления витражей
Классический наборной витраж представляет собой набор цветных стекол, вырезанных по определенному рисунку, скрепленных специальным свинцовым, медным или латунным профилем. В классических витражах применяется силикатное разноцветное стекло. С древних времен для скрепления стекол в витраже использовался свинцовый профиль. Создается полноценное ощущение «старинного» мозаичного витража. Техникой классический витраж изготовлены витражи многих памятников архитектуры: старинные замки, в древних храмах, соборах, костелах. Сейчас классические наборные витражи изготавливаются для мебельных фасадов, межкомнатных дверей.
Технология Фьюзинга
Технология Фьюзинга, также известна как Техника спекания. Изделия и детали декора, изготовленные в технике фьюзинг, являются оригинальным дополнением интерьера дома. Технику фьюзинга можно использовать как для исполнения отдельных элементов интерьера, так она может работать и для вставок в витраж.
Гравировка стекол.
В производстве витражей всегда используется стекло ведущих европейских и американских фирм-производителей, поэтому выбор стекла неограничен как по цветовой гамме, так и по фактуре. Здесь главное пожелания Заказчика и особенности интерьера. В одном случае нужно использовать лишь прозрачные стекла, чтобы создать эффект легкости и воздушности. В другом – глухие стекла, которые почти не пропускают свет, но в отраженном свете выглядят эффектно. Но есть стекла, которые, пропуская световые лучи по-разному, преломляют их, что создает особенный, неповторимый эффект. Также не исключена возможность комбинировать абсолютно разные и по структуре и по фактуре стекла. Наш Заказчик всегда может рассчитывать на индивидуальность исполнения его заказа. Многообразие цвета и фактуры стекла безграничны. Художественное воплощение идей Заказчика – наша главная цель.
Техника Тиффани.
Техника Тиффани, наиболее распространенная в наши дни техника изготовления витражей носит имя ее создателя – американца Луи Тиффани. В конце 19 века в США Луи Комфорт Тиффани, представитель известной семьи ювелиров, занялся изготовлением витражей. Тиффани произёл ряд экспериментов, касающихся совершенствования сборки и под его руководством было изобретено несколько новых видов стёкол. Тиффани используют палитру из более чем 150 цветов и фактур художественных стекол лучших зарубежных производителей. Техника Тиффани одна из самых дорогостоящих. Техникой Тиффани пользуются и сейчас изготовители витражей во всём мире.