При сортировке шпон укладывается на специальные столы, имеющие деревянный настил. Это позволяет перевозить целые стопы шпона с помощью погрузчиков и сохранить качество листов шпона. Высота стопы не должна превышать 1,5 м.
Починка шпона
Починка шпона преследует цель повышения сортности шпона. Она заключается в удалении из листов сучков, багорных пробоин, трещин и т.д. и помещение на их место заплаток (вставок) из здоровой древесины. Заплатки допускаются в листах всех сортов шпона, за исключением сорта А. Из общего количества шпона починке может подвергаться от 10 до 30% сухого шпона. Для данной операции предъявляются следующие требования: полное удаление дефекта, плотная вставка на его место заплатки здоровой древесины, совпадение направления волокон и заплатке и листе и совпадение цвета и толщины лист шпона и заплати. Плотность вхождения заплатки в отверстие достигается согласованием размеров просечек, применяемых для высечки дефектного места изготовления заплатки из полосы шпона. При этом в образующемся соединении должен быть обеспечен натяг, за счет которого заплатка будет держаться в отверстии листа без клея.
Починка шпона может выполняться вручную на специальных станках полуавтоматах.
Обработка кусков шпона.
Сухие куски шпона, получающиеся из чурака, содержат высококачественную древесину. Поэтому их можно использовать для изготовления не только серединок всех сортов фанеры, но и рубашек фанеры. Количество таких кусков составляет от 15 до 20% всего сухого шпона.
Куски шпона целесообразно соединять в полноформатные листы что позволяет повысить сортовые выходы фанеры и снизить затраты труда на сборку пакетов перед склеиванием фанеры.
Для соединения кусков по ширине кромки их должны быть прямо-ничейными. Обрабатываемые куски в виде пачки толщиной 80-90 мм закрепляемся на горизонтальном столе станка, а суппорт с режущим инструментом движется вдоль стола, производя опиловку и фрезерование одной кромки пачки.
Склейка кусков шпона
Куски шпона могут соединяться друг с другом по ширине с помощью бумажной ленты или клея. В первом случае бумажная лента, шириной 20 мм, покрытая с одной стороны мездровым клеем, наклеивается на место соединения двух кусков шпона или поперек их. Для плотного соединения куски должны быть надежно прижаты друг к другу. Эта операция выполняется на ребросклеивающих станках с продольной или поперечной подачей кусков шпона.
В станках с продольной подачей кусков шпона стягивание осуществляется двумя коническими роликами, оси которых пересекаются под некоторым углом друг к другу.
Падежное приклеивание ленты к шпону обеспечивается предварительным смачиванием водой ее клеевого слоя и прижатием валиком, нагретым до 70-80°С. На таких станках можно склеивать шпон толщиной от 0.5 м и более.
Станки с поперечной подачей шпона обеспечивают соединение кусков за счет наклеивания на их поверхность в поперечном направлении трех-четырех полос гуммированной ленты.
Обрезка клееной фанеры
Обрезка необходима для выравнивания кромок и придания листу требуемых размеров по длине и ширине. При этом должна быть обеспечена достаточно высокая чистота обработки кромок и их прямолинейность, параллельность противоположных сторон и взаимная перпендикулярность смежных сторон. Данная операция может выполняться с помощью круглопильпых станков, имеющих одну, две, три или четыре пилы.
Для обрезки фанеры предпочитают применять два сдвоенных двух-пильных станка, устанавливая их под углом 90° друг к другу. Это избавляет от излишних перекладок фанеры, повышая производительность на данном участке.
3.2 Древесноволокнистые плиты
Технология производства древесноволокнистых плит
Широкое применение в различных отраслях народного хозяйства получили древесноволокнистые плиты.
Древесноволокнистые плиты представляют собой строительный. конструктивный и поделочный материал, имеющий однородное строение, большие размеры при незначительном весе и необходимую прочность. Плиты легко поддаются ручной и механической обработке, а также различной отделке.
Для получения древесноволокнистых плит древесина измельчается в щепы и разделяется на волокна. Из волокон путем добавки воды и химикатов приготовляется волокнистая масса, которая формируется в плиты. Для производства плит можно использовать также кусковые отходы лесозаготовок, лесопильного и деревообрабатывающего производства. В зависимости от назначения плит отформироваиная волокнистая масса может быть высушена без уплотнения для получения изоляционных плит или уплотнена в горячем прессе для получения плит большой прочности.
Плиты древесноволокнистые выпускаются и применяются в соответствии с государственными стандартами.
Изоляционные плиты состоят из переплетенных волокон древесины или других лигноцеллюлозных волокон, образующих войлокообразный ковер. Эти плиты имеют большую пористость и обладают малой тепло- и звукопроводностью. Обычные изоляционные плиты изготавливают толщиной 12,5; 16 и 25 ±1.0 мм с объемным весом от 150 до 250 кг/м3
Изоляционно-отделочные плиты изготавливают толщиной 8; 11.5 и 20 10,7 мм и имеют объемный вес от 250 до 350 кг/м3
Полутвердые плиты представляют собой листовой материал с объемным весом не менее 400 кг/м3 и толщиной 4,5.6 и 8 ±0.7 мм.
Твердые плиты имеют объемный вес не менее 850 кг/м3 и толщин 3.4.5. и 6 ±0,3 .мм.
Сверхтвердые плиты имеют объемный вес не менее 950 кг/м3и толщину 3 и 4 ±0.3 мм. В процессе изготовления сверхтвердые плиты пропитываются синтетическими смолами или высыхающими маслами, а затем подвергаются термической обработке.
Плиты древесноволокнистые для покрытия полов в процессе производства окрашиваются по всей толщине или грунтуются под окраску с лицевой стороны. Окраска плит сокращает лишнюю операцию по грунтовке плит при строительстве. Физико-механические показатели плит для покрытия полов аналогичны показателям для сверхтвердых плит, только величина набухания от первоначальной толщины после 24 часов пребывания в воде составляет не более 10%, а у сверхтвердых - 12%.
Плиты древесноволокнистые твердые с окрашенной поверхностью покрываются 'шалями или отделываются синтетической пленкой с подслоем бумаги, имитирующей текстуру ценных пород древесины или других рисунков.
Для всех марок плит не допускается расслоение, прогары, бахрома на кромках, пятна от масла и парафина, а также посторонние включения. Лицевая сторона твердых плит должна быть гладкой, однородной окраски. Плиты должны изготавливаться из равномерно размолотой массы, не имеющей и своем составе посторонних включений и не размолотых частиц..
Сырьем для производства древесноволокнистых плит служит технологическая щепа длиной 10-35 мм, толщиной не более 5 мм, содержание коры не более 15%. гнили не более 5% и минеральных примесей не более 1%, полученная из древесины любых пород.
Сырье в виде кондиционной щепы пневмотранспортом подается в бункер в хранения. Из бункеров щепа подается в ванны для мойки . Основное назначение гидромойки – смыв грязи, песка, металлической стружки., кроме того мойка удлиняет срок службы размольной гарнитуры.
Помытая щепа шпеком подается в бункер дефибраторов. Из расходного бункера щепа поступает в пропарочную камеру дефибратора V, где подвергаемся термообработке насыщенным паром температурой 195-205"С, затем щепа поступает в размольную камеру дефибратора.
Размолотая щепа в виде волокнистой массы поступает на вторичный размол в рафинеры. Масса покровного слоя из мельницы за счет напора, создаваемого насосом и мельницей, подается в ящик постоянного уровня. Избыток массы, через перелив возвращается в бассейн на рециркуляцию. Из ящика постоянного уровня масса распределяется, по отливочным машинам.
Проклейки массы.
Из бассейнов рафинерной массы , масса насосом подается в ящик для
проклейки, куда одновременно поступает парафиновая эмульсия с массовой долей парафина 6-9%, в количестве не более 1% к весу абсолютно
сухого волокна. Количество дозируемых химикатов зависит от концентрации и скорости отливочной машины.
После введения эмульсии в ящик непрерывной проклейки вводится осадитель - концентрированная серная кислота, которая подается по трубопроводу в расходный бачок, установленный на ящике проклейки.
Сюда же непрерывно поступает свежая вода для разбавления концентрированной серной кислоты.
Для увеличения прочности плиты вводится фенолформальдегидная смола в количестве 1,5% к массе абсолютно сухого волокна.
Отлив волокнистого ковра
Из ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напорный ящик отливочной машины. В массопроводе до поступления внапорный ящик волокнистая масса разбавляется водой. Из напорного ящика масса непрерывным потоком через поступает на непрерывно движущуюся сетку отливочной машины.
Основная часть воды из волокнистой массы удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды установлены три отсасывающих ящика, снабженных вакуумной установкой.
В процессе формования волокнистого ковра на отливочной машине наносится облагораживающий покровный слой. Покровный слой наносится путем налива на обезвоженное полотно.
Прессование плит
Влажные плиты посредством ременных транспортеров подаются па секции наложения, где укладываются па транспортерные листы с сетками и поступают на этажерку. После загрузки этажерки поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в этажный горячий пресс. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0-6,0 МПа, температура нагревательных плит пресса- 190-210°С.