Товароведная характеристика труб стальных (стр. 4 из 5)
- среднее качество;
- средняя производительность.
Выплавка в электропечах.
При данном способе производства применяют более высокие температуры (> 2000 С0), что позволяет лучше удалять вредные примеси, значительно снижается угар железа и легкоокисляющихся специальных добавок, т.к. процесс ведется с наименьшим доступом воздуха. Также при данном способе производства получают очень плотный металл, т.к. в более жидком металле газы легко выделяются наружу.
Достоинства способа:
- простота и точность регулирования температуры в процессе плавки и к моменту ее разливки, что важно для процессов первичной кристаллизации;
- получение высококачественной стали вне зависимости от качества исходных шихтовых материалов, т.к. состав корректируется во время плавки специальными добавками.
Сравнительная характеристика способов производства стали приведена в таблице 4.1.
| Показатель | Способы | ||
| кислородно-конвертерный | мартеновский | электростале-плавильный | |
| Исходное сырье | жидкий чугун с t◦ 1300-14520 С◦ до 25 % скрапа | 55 – 75 % жидкий чугун + 45 – 25 % скрап+руда | до 100% скрапа |
| Емкость печи, т | 250 – 400 | 400 – 600 | 200 – 400 |
| Продолжительность цикла плавки, ч | 0,4 – 1 | 6 – 10 | 6 – 10 |
| Годовая производительность, тыс. т слитков | 1200 – 1500 | 370 – 490 | 400 – 600 |
Табл. 4.1.
| Показатель | Способы | ||
| кислородно-конвертерный | мартеновский | электростале-плавильный | |
| Себестоимость, относительные проценты (для цехов с одинаковой годовой мощностью, оснащенными 500-тонными мартеновскими печами и 100-тонными кислородно-конверторными) | 100 | 102 | >100 |
| Выход годного, % | 89 – 92 | 90 – 95 | 92 – 98 |
| Удельные капитальные затраты, относительные проценты | 100 | 140 | >100 |
| Качество стали | Сталь обыкновенного качества | Сталь качественная | Высокока-чественная |
Табл. 4.1 (продолжение).
Описанные методы получения углеродистой стали являются основными.
4.3. Исходный материал для производства труб и его нагрев
В зависимости от способа производства и назначения труб исходный материал может находится в виде слитков, катаных или кованных заготовок (для получения бесшовных труб), листов и полос в рулонах (для получения сварных труб).
В связи с тем, что трубы стальные водогазопроводные согласно ГОСТ 3262-75 изготавливают сварными, в данной работе я рассмотрю производство только сварных труб из листов и полос в рулонах.
Сталь для горячекатаных листов и рулонной полосы по механическим свойствам подразделяют на две группы. Одну из них составляют углеродистые стали с нормальным и повышенным содержанием марганца, а вторую – спокойные стали с микродобавками. В этих сталях содержится, %: углерода от 0,03 до 0,20, ниобия 0,05, ванадия 0,02 и титана 0,03. Часто встречаемым легирующим элементом является молибден (~ 0,30 %).
Требуемые механические свойства листов из сталей с микродобавками можно получить путем обычной прокатки и нормализации, регулируемой прокаткой с последующей нормализацией. Минимальная величина предела текучести в результате этих операций составляет 37 – 56 кгс/мм2. Это является результатом выделения в феррите карбидонитридов ниобия, ванадия и титана.
Рулонную полоску используют для производства сварных труб с продольным и спиральным швом, а листы – для производства труб только с продольным сварным швом. Причем листы необходимо предварительно подвергать неразрушающему контролю для устранения внешних и внутренних дефектов.
4.4. Установки для производства сварных труб
Станы для производства сварных труб классифицируют:
1) по виду применяемых для сварки материалов (для сварки стальных труб, из цветных металлов и их сплавов);
2) по способу сварки (печная, электросварка, продольная, спиральная, пайка);
3) по размерам труб (малых диаметром 5 – 168 мм, средних 168 – 273 мм и больших 273 – 2520 мм).
Печную сварку встык осуществляют из полос различной ширины. Кроме того, из полос одной или нескольких ширин получают трубы всевозможных диаметров путем их редуцирования.
Цех сварки труб имеет следующие участки:
1) склад материалов (листов в карточках или листов и полос в рулонах);
2) устройства для обрезки. Строжки или фрезеровки продольных кромок листов и полос;
3) комплекс производственного оборудования (прокатные станы, прессы для формовки листов и полос в трубную заготовку, сварочные станы или автоматы для сварки, прокатные станы или прессы для калибровки труб, рольганги, транспортеры и пилы);
4) участок отделки (правильные машины, обрезные станки, станки для фрезерования концов труб, устройства для гидравлического испытания труб на герметичность, устройства и аппаратуру для неразрушающего контроля, устройства для клеймения труб);
5) склад готовых труб;
6) вспомогательные и ремонтные столы;
7) участки антикоррозионного обеспечения труб – оцинкование, асфальтирование и т.п.
4.5. Технология производства сварных труб
В настоящее время сварные трубы получают непрерывной печной сваркой встык, электросваркой сопротивлением, индукционной сваркой, дуговой сваркой в защитной атмосфере или под слоем флюса. Кроме того, выпускаются паянные трубы.
В данной работе я опишу производство труб печной сваркой встык, т.к. данный вид сварки является одним из самых старых методов производства стальных водогазопроводных труб. Этим способом, который сохранился лишь в некоторых странах, получают трубы диаметром от 16 до 89 мм со стенками толщиной от 2,5 до 4 мм.
Исходным материалом для изготовления этих труб является горячекатаный штрипс длиной 5 – 7 м и шириной, зависящей от диаметра производимых труб.
Один конец каждого штрипса обрезают под углом 15 – 25°, а затем сгибают под углом 45° для лучшего захвата клещами при вытягивании его из печи.
Штрипсы укладывают на под печи с зщитной атмосферой таким образом, чтобы расстояние между боковыми краями было 20 мм. Полосы нагревают до температуры 1300 – 1350° С в течение 30 – 85 с. Нагретую полосу вытягивают из печи клещами, которые пропущены через сварочную воронку (волоку) и соединены с цепью волочильного стана. Во время волочения штрипса к его кромкам (перед волокой) через сопла подают сжатый воздух. В результате температура кромок штрипса повышается на 40 – 60° С и окалина с них сдувается.
Формуются и свариваются трубы в волоке. При этом одновременно в зависимости от размера труб уменьшается их диаметр на 4 – 10 %. Трубы свариваются со скоростью 100 – 200 м/мин, а затем рольгангом передаются к двух- или трехклетевому калибровочному стану, где диаметр их уменьшается на 2 – 3 мм, т.е. до размера готовых труб.
Блок-схема производства труб стальных сварных водогазопроводных.
По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более, должны быть сняты фаски под углом 35 – 40◦ к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1 – 3 мм.
По требованию потребителя на обыкновенных и усиленных трубах с условным проходом более 10 мм резьбу наносят на оба конца трубы.
По требованию потребителя трубы укомплектовывают муфтами, изготовленными по ГОСТ 8944-75 (01.01.1977г.) «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Технические требования», ГОСТ 8954-75 (01.01.1977г.) «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Муфты прямые короткие. Основные размеры», ГОСТ 8965-75 (01.01.1977г.) «Части соединительные стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов р=1,6 МПа. Технические условия» и ГОСТ 8966-75 (01.01.1977г.) «Части соединительные стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов р-1,6 МПа. Муфты прямые. Основные размеры», из расчета одна муфта на каждую трубу.
На поверхности труб не допускаются трещины, плены, вздутия и закаты.
На торцах труб не допускаются расслоения.
Допускаются отдельные вмятины, рябизна, риски, следы зачистки и другие дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за минимальные размеры, а также слой окалины, не препятствующий осмотру.
На трубах, изготовленных методом печной сварки, допускается в месте шва уменьшение наружного диаметра до 0,5 мм при наличии в этом месте пологого утолщения по внутреннему диаметру не более 1,0 мм.
По требованию потребителя на трубах с условным проходом 20 мм и более на внутренней поверхности шва труб грат должен быть срезан или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,5 мм.
По требованию потребителя на трубах условным проходом более 15 мм, изготовленных методом печной сварки и способом горячего редуцирования, на внутренней поверхности труб в зоне шва допускается пологое утолщение высотой не более 0,5 мм.