· лаковая кожа – имеет зеркальный блеск за счет нанесения лакового покрытия на лицевую поверхность опойка, шевро, козлины и конских кож. Красивый внешний вид, стойкость к влаге, механическим повреждениям и многократным изгибам являются достоинствами лаковых кож. Однако показатели гигиенических свойств невысокие.
Кожа жирового дубления – замша – наиболее дорогая кожа, получаемая из шкур оленей, лосей, опойка и коз. Красивая бархатистая поверхность, густой, низкий ровный блестящий ворс, эластичность, воздухопроницаемость, высокая водостойкость и способность сохранять свой внешний вид и мягкость после стирки в холодной и горячей выгодно отличают замшу от других кож для верха обуви. Применяют для изготовления модельной обуви.
Юфтевые кожи представляют собой мягкие утолщенные (1,5-3,0 мм) кожи комбинированного или хромового дубления. Отличаются высоким содержанием жира. Юфть сандальная содержит небольшое количество жира (от 6 до 12%) и поэтому отличается жесткостью и хорошей формоустойчивостью. Выпускают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкой и нарезной. Основное применение – изготовление сандалий и другой летней обуви без подкладки. Юфть обувная изготавливается из шкур крупного рогатого скота, свиней, лошадей и содержит 26-30% жира. Юфтевые кожи плотные, прочные и характеризуются устойчивостью и многократным изгибам. Юфть предназначена для изготовления рабочей обуви: сапог, полусапог, ботинок.
Подкладочные кожи в основном вырабатывают хромовым, реже комбинированным дублением шкур, имеющих значительные пороки. В соответствии с назначением подкладочные кожи должны быть устойчивыми к истиранию, к действию пота и влаги, а также обладать высокими показателями гигиенических свойств.
Кожи для низа обуви отличаются повышенной толщиной (2,5-7 мм), плотностью, жесткостью, хорошими гигиеническими свойствами, но быстрой намокаемостью, деформируемостью после высыхания и низкой износоустойчивостью. Кожи для низа обуви классифицируются:
· по назначению: для ниточных, винтово-гвоздевых, клеевых методов крепления;
· по исходному сырью: из шкур КРС, свиней, верблюдов и конских хазов, полукожник, рыбки и т.д.
· по конструкции: целые кожи, полукожи, чепраки, рыбки, конские хазы и т.п.
Применяются для изготовления подошв, рантов, стелек, задников, подносков, подложек и др. Широкое применение искусственных материалов привело к ограничению использования натуральных кож.
2. Искусственные и синтетические обувные материалы
Сырьем для производства искусственных и синтетических обувных материалов являются натуральные и синтетические каучуки, синтетические смолы, натуральные и химические волокна, ткани, трикотажные и нетканые материалы, различные ингредиенты (мягчители, наполнители, красители и т. п.), кожевенные отходы. Ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов включает: искусственные и синтетические кожи, резины и пластмассы, картоны.
Достоинствами этих материалов являются: однородность свойств по всей площади, возможность формировать необходимые свойства в процессе производства, высокая производительность оборудования, малая трудоемкость изготовления готовых деталей и узлов обуви.
Недостатки являются более низкие показатели износоустойчивости и гигиенических свойствах, чем у натуральных кож. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на материалы для верха и низа обуви.
Материалы для низа обуви включают резины, картоны, пластмассы.
Резины вырабатывают из сложных смесей, в состав которых входит до 20 компонентов: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители, мягчители, противостарители, порообразователи, пигменты, красители и т.д. В производстве обуви резину используют в виде пластин, а также штампованных и формовых деталей. Основным и завершающим процессом получения резины из сырых резиновых смесей является вулканизация, в процессе которой между макромолекулами каучука образуются поперечные связи (мостики), что увеличивает прочность при растяжении и упругость готовой резины. Классифицируют резиновые пластины и детали следующим образом:
· по назначению: подошвенные, каблучные, фликовые, набоечные, подметочные и др.
· по использованному методу крепления верха заготовки с подошвой: для химических, ниточных и гвоздевых;
· по структуре: пористые и непористые;
· по цвету: черные и цветные;
· по толщине: от 1,7 до 27 мм;
· по видам: обычная, кожеподобная, транспарентная.
Обычная резина вырабатывается пористой и непористой. Непористая резина, в отличие от натуральной кожи, имеет высокое сопротивление к истиранию и многократному изгибы, не пропускает воду, но характеризуется повышенной жесткостью, массовой, толщиной, а также недостаточной теплозащитностью и устойчивостью к низким температурам, старению и раздиранию (крошится при ударе). Основное применение – подошвы для рабочей и специальной (производительной) обуви, а также в виде каблуков, набоек, подметок.
Пористая резина благодаря наличию замкнутых пор отличается от непористой мягкостью, хорошей амортизационной способностью, теплозащитностью и гибкостью. Недостатками являются способность к выкрашиванию и усадки в процессе хранения и эксплуатации. Разновидностью пористых резин является порокреп, характеризующийся эластичностью, красивым внешним видом, повышенной прочностью.
Кожеподобные резины сходны с натуральной кожей по упругости, пластичности, твердости. Причиной этого является высокое содержание (до 85%) высокостирольного каучука (стирола). Недостатки являются способность к размягчению, что может привести к появлению на ходовой части подошв неровностей, а также невысокие гигиенические свойства. Известны три вида кожеподобных резин: непористые, пористые и пористые с волокнистым наполнителем (кожволокон). Кожволокну присущи легкость, сходство по внешнему виду с натуральной кожей, хорошие теплозащитные свойства и более низкая, чем у пористых резин, термопластичность. Кожеподобные резины используют в качестве подошв и каблуков в летней, демисезонной обуви клеевого метода крепления.
Транспарентные резины представляют собой непористый полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального или синтетического каучука. Разновидностью является стиронип, в состав, которого вместо натурального каучука входит синтетический высокостирольный каучук. Транспарентные резины обладают высокой прочностью, упругостью и устойчивостью к истиранию (превосходят все другие резины). Применяются к клеевой обуви в виде формованных подошв с глубоким рифлением ходовой части, что уменьшает скольжение.
Пластмассы применяют для изготовления деталей низа обуви, а также цельноформованной обуви методом литья. Используют полиуретан, поливинилхлорид, полиамиды, полиэтилен, полипропилен, термоэластопласты.
Поливинилхлорид имеет хорошие литьевые свойства, высокую прочность и сопротивление многократному изгибу. Но подошвы из этого материала на морозе теряют эластичность и трескаются, скользят и не обладают теплозащитностью. Вспененный поливинилхлорид благодаря высокой пористости отличается легкостью, более высокими теплозащитными и амортизационными свойствами.
Полиамиды, полиэтилен и полипропилен применяют для изготовления каблуков, набоек. Капрон обладает высокой прочностью, поэтому из него вырабатывают высокие каблуки. Низкие каблуки получают из полиэтилена, который является легким, износостойким, может окрашиваться в любые цвета и не требует отделки.
Полиуретан обладает устойчивостью и старению, действию нефтепродуктов, истиранию, многократному изгибу. Характеризуется стабильностью формы и может быть окрашен в любой цвет. По структуре вырабатывается монолитным и пористым.
Термоэластопласты сочетают в себе высокую прочность, твердость, сопротивление истиранию и формоустойчивость. Благодаря термопластичности эти материалы могут подвергаться многократной переработке. В производстве деталей низа в основном используют пористые композиции.
Обувные картоны представляют собой листовой материал, в котором измельченные растительные и кожевенные волокна связаны водоупорными клеями. Выпускают картоны в виде готовых формованных деталей или листов. Основными видами картонов являются стелечный, искожполувал, кожкартон, кожматол, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ). По назначению обувные картоны подразделяют на группы: для стелек, простилок, задников, геленков, платформ.
Кожкартон получают из смеси целлюлозных и кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом и битумно-канифольным клеем. От стелечного картона его отличают более низкие гигиенические, но более высокие эксплуатационные свойства и устойчивость к воде. Вырабатывают жесткие задники и стельки.
Стелечные картоны получают из растительных волокон и отходов обувных картонов путем их проклеивания битумно-канифольным лаком. Выпускают толщиной 1,3-2,9 мм. Имеет хорошие гигиенические свойства. При намокании снижается прочность и происходит расслаивание. С целью повышения устойчивости к истиранию картон обычно дублируют тканью, спилком и другими материалами. Применяют для изготовления основных и вкладных стелек.
Тексон состоит из волокон целлюлозы и натурального или синтетического каучука. Обладает стабильностью размеров, легкостью, высокой прочностью и хорошими гигиеническими свойствами. Применяется для стелек, жестких подносков, задников и т.п.
Карполон разработан на основе смеси длинных коллагеновых и синтетических волокон с пропиткой смесью латексов и акриловой эмульсии. Имеет хорошие гигиенические свойства. Изготавливают внутренние и промежуточные детали обуви.