Экспертиза керамической плитки (стр. 6 из 8)
Рисунок 2.2
1 - сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера, 3 - контролируемые плитки; 4 - электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 - бак с водой;
6 - вакуумный насос;7 - вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры с атмосферой.
Определение предела прочности при изгибе.
Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (рисунок 2.3). При этом образцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.
Рисунок 2.3
Р - нагрузка; - расстояние между опорами:
1 - плитка; 2 - резиновая прокладка: 3 - опора: 4 - нажимная кромка
Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.
Нагружение испытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.
Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.
Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле 2.3
(2.3)где Р - нагрузка в момент разрушения образца, Н;
l - расстояние между опорами, см;
b- ширина образца, см;
h - наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.
Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.
Определение износостойкости неглазурованных плиток для полов.
Прибор для испытания (рисунок 2.4) состоит из горизонтального металлического шлифовального диска 4 на вертикальном приводном валу, держателя 1, испытуемого образца 2 и нагрузочного устройства 5. Образец удерживает квадратная с одной стороны открытая рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) мм выше шлифовального диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка 3, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца.
Рисунок 2.4
1 - держатель; 2 - испытуемый образец; 3 - резиновый скребок;
4 - шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство
Нагрузочное устройство должно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06 MПa (0,6 кгс/см ). Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30±1) об/мин. Испытание проводят на квадратных образцах неглазурованных плиток для полов со сторонами размером (70±1) мм или (50±1) мм. Из плиток большего размера выпиливают образцы указанных размеров. Образец плитки для полов высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Высушенный образец взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, измеряют его длину и ширину с погрешностью не более 0,1 мм. Взвешенный и измеренный образец помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпают равномерно слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см поверхности образца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30 оборотов диска машину выключают, образец вынимают, тщательно очищают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала. Затем испытуемый образец поворачивают на 90° и снова шлифуют с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют четыре раза на тех же образцах, каждый раз поворачивая образец на 90°. Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов меньше 3% общей потери массы после четырех циклов, то испытание считают завершенным. Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования на тех же образцах.
Износостойкость в г/см вычисляют но формулам:
(2.4) 
(2.5)где m4 - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;
m12 - суммарная потеря массы после 12 циклов, г;
S - шлифованная площадь образца, см.
Определение износостойкости глазурованных плиток для полов.
Прибор для испытания (рисунок 2.5), состоящий из основной несущей плиты 1, приводимой в эксцентрическое круговое движение валом 2 со скоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм, испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите с помощью накладок 5 с резиновыми шайбами 4, которые ограничивают внутреннюю площадь шайбы, равную 54 см, и заполняются заданным количеством шлифовальной смеси.
Рисунок 2.5
1 - несущая плита; 2 - вал; 3 - испытуемый образец;
4 - резиновая шайба; 5 накладка
Для испытания применяют образцы глазурованных плиток для полов размерами 100х100 мм. Из плиток большего размера соответственно выпиливают образцы указанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер для испытания. Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этого количества 8 шт. плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют для визуального сравнения. Восемь очищенных от пыли и высушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборе для испытания. В шайбы, ограничивающие площадь 54 см, помещают шлифовальную смесь следующего состава:
- 175 г смеси стальных шариков, состоящей из: 5 % (8,75 г) шариков диаметром 1 мм, 25 % (43,75 г) шариков диаметром 2 мм;
- 30 % (52,50 г) шариков диаметром 3 мм;
- 40 % (70,00 г) шариков диаметром 5 мм;
- 3 г искусственного корунда;
- 20 см дистиллированной воды.
Прибор приводят в движение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и более 1500 оборотов плиты извлекают по одному образцу из прибора. Приспособления для шлифования ополаскивают водой на ситах с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм. Стальные шарики, после удаления с них абразивного материала, высушивают и применяют для дальнейших испытаний. Очищенные от пыли и высушенные образцы последовательно после каждого цикла вкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток, оставленных для сравнения. Квадрат из плиток рассматривают с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом помещении. По циклу испытания, в котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение поверхности испытуемого образца, для плиток устанавливают степень износостойкости в соответствии с таблицей 2.3.
Таблица 2.3
| Степень износостойкости | Цикл испытания | Количество оборотов плиты прибора |
| 1 | 1 | 150 |
| 2 | 2 3 4 | 300 450 600 |
| 3 | 5 6 7 | 900 1200 1500 |
| 4 | 8 | Более 1500 |
Определение термической стойкости.
Образцы (сухие неповрежденные плитки) ставят на подставку и вместе с ней помещают в нагретый сушильный шкаф. При достижении температуры в шкафу 100°С (для плиток литых, фасадных и плиток для полов) или 125, 150°С (для плиток для внутренней облицовки стен) образцы выдерживают в течение:
10 мин - для плиток литых, 20 мин - для плиток фасадных и для полов, 30 мин - для плиток для внутренней облицовки стен, 60 мин - для плиток, поставляемых на экспорт. После выдержки плитки вынимают из шкафа и сразу опускают в сосуд с проточной водой, температура которой плюс 15-20°С так, чтобы плитки полностью покрывались водой. После охлаждения плитки вынимают из воды и на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя и протирают мягкой тканью.
Плитки считают термически стойкими, если в результате однократного испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.
Определение морозостойкости.
Для определения морозостойкости по степени повреждения используют целые неповрежденные плитки. Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С и охлаждают. Образцы укладывают в сосуд с водой, температура которой плюс 15-20°С, в один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 20-100 мм. Образцы выдерживают в воде в течение 48 ч, после чего вынимают из сосуда и протирают влажной тканью.
Насыщенные образцы помещают в контейнер так, чтобы они не соприкасались. При размещении образцов в несколько рядов по высоте отдельные ряды разделяют прокладками высотой не менее 20 мм. Общий объем контейнера с образцами не должен превышать 50 % объема морозильной камеры. Образцы замораживают не менее 2 ч при температуре в морозильной камере от минус 20 до минус 15°С. Температуру в камере минус 15°С считают началом замораживания образцов. После 2 ч замораживания контейнер с плитками полностью погружают в сосуд с водой, температура которой должна быть плюс 15-20°С. Эту температуру поддерживают в течение всего периода оттаивания образцов, т.е. не менее половины продолжительности их замораживания. Одно замораживание и оттаивание составляет один цикл испытания. В случае временного прекращения испытания образцы после оттаивания должны храниться в воздушной среде.
Образцы осматривают через каждые 5 циклов, если требуемое количество циклов менее 35, и через каждые 10 циклов, если большее количество циклов. Выявление повреждений образцов (разрушение, образование трещин, расслоение и т. п.) проводят после их оттаивания.