Половонабиватель 15 предназначен для подачи половы, поступающей к нему с очистки комбайна, на платформенную часть днища 13 копнителя. Он состоит, также как и соломонабиватель, из коленчатого вала (он имеет одно колено), граблины, закрепленной на коленчатом валу с помощью деревянных подшипников, кулисы и противовесов. Под половонабивателем установлен лоток, по которому граблины перемещают полову в копнитель.
Работает половонабиватель также, как и соломонабиватель.
Привод этих рабочих органов копнителя осуществляется от заднего контрприводного вала 11 с левой стороны комбайна через звездочку 9 (рис.6.) Она жестко соединена с ведомым диском 8 предохранительной муфты. В состав предохранительной муфты входят ведущий диск 4 с кулачком 6 и коническая пружина 1 с центрирующей шайбой 2. Ведущий и ведомые диски свободно посажены на втулку 5. Муфта вместе со звездочкой 9 получают вращательное движение от приводного диска 3, который с помощью шпоночного соединения установлен на контрприводном валу 11. Приводной диск 3 и ведущий диск 4 соединены между собой пальцевым соединением (см. Сечение А-А на рис.6.), А ведущий 4 и ведомый 8 диски муфты имеют зубчатое соединение (см. Вид Б), которое плотно сжато конической пружиной 1.
Степень подпрессовки соломы в копнителе ограничивается предохранительной муфтой, которая регулируется на передачу крутящего момента 85...100...Нм путем изменения усилия сжатия конической пружины 1.
При повышении значения этого момента на валах соломонабивателя, муфта отключает на них привод. Это может привести к забиванию соломотряса., так как он продолжает работать. Поэтому предохранительная муфта сблокирована с автоматом выгрузки копны. В действие он приводится кулачком 9 (рис. 7 ), расположенном на ведущем диске муфты.
Автомат выгрузки состоит из коромысла 5, горизонтальная ось 11 которого закреплена на кронштейне 1 рамы. С помощью оси 6 и болта 13 с пружиной к коромыслу присоединен рычаг 7, с закрепленным на его внешнем конце роликом 8. Внешний конец коромысла 5 через тягу 3 с вилкой 4 соединен с промежуточным рычагом механизма выгрузки копны.
Автомат работает следующим образом. Когда момент сопротивления на валах соломонабивателя превысит значение крутящего момента, на который отрегулирована предохранительная муфта, ведомый диск 8 (рис. 6) муфты со звездочкой 9 останавливаются, а ведущий диск 4, пробуксовывая в зубчатом зацеплении с ведомым диском 8, периодически перемещается вдоль оси контрприводного вала 11. При таких перемещениях ведущего диска боковая грань его кулачка 9 (рис. 7 ) может войти в соприкосновение с боковой гранью ролика 8 и отклонить рычаг 7 в сторону конической пружины. Как только боковая грань кулачка выходит из соприкосновения с роликом, пружина 14 болта 13 возвращает рычаг 7 в рабочее положение, а ролик 8 устанавливается на беговую дорожку кулачка. При набегании ролика на кулачок рычаг 7 вместе с коромыслом 5 поворачивается вокруг оси 11, отводя тягу 3 вниз, которая включает механизм выгрузки и копнитель разгружается без участия комбайнера.
Технологический процесс работы комбайна протекает следующим образом ( рис. 8 ). Хлебная масса, скошенная жаткой 1 или подобранная подборщиком из валков, с платформы жатки поступает в наклонную камеру 2, где плавающим транспортером перемещается к приемному битеру 3. Приемный битер 3 направляет массу к первому молотильному барабану 4, где происходит выделение наиболее спелого, крупного и легко вымолачиваемого зерна, которое частично сепарируется через решетку подбарабанья. Поэтому первый барабан работает с пониженной частотой вращения и с увеличенным зазором между бичами и подбарабаньем.
Далее хлебная масса поступает под действие промежуточного битера 5, который направляет ее ко второму барабану. При этом в выключенное первым барабаном зерно из слоя хлебной массы продолжает выделяться через сепарирующую решетку 13 ( рис. 1 ) на транспортную доску грохота 15.
Второй барабан настраивают на большую частоту вращения, а зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья устанавливают меньшими, чем в первом. Он осуществляет окончательный обмолот хлебной массы и дальнейшую сепарацию зерна через решетку второго подбарабанья. Солома выбрасывается отбойным битером 7 (рис.8) по направляющей решетке на соломотряс 9, где происходит окончательное выделение зерна из соломы, а солома клавишами соломотряса транспортируется к соломонабивателю копнителя.
Выделенное молотильным устройством и соломотрясом зерно вместе с половой и сбоиной поступает на транспортную доску, где под действием колебательного движения происходит расслоение вороха: зерно и тяжелые примеси опускаются на поверхность транспортной доски, легкие и крупные соломистые примеси всплывают. В таком состоянии ворох поступает на пальцевую решетку воздушно-решетной очистки 11. Крупные примеси, поддерживаемые воздушным потоком, сходят с пальцевой решетки на середину верхнего жалюзийного решета, а зерно с тяжелыми примесями поступает на его начало. Поэтому основная масса зерен и мелких примесей просеиваются в начале верхнего, а затем и нижнего решет. Одновременно воздушным потоком, создаваемым вентилятором, выдуваются все легкие примеси, которые попадают к половонабивателю копнителя.
Чистое зерно попадает на скотное дно нижнего решетного стана и далее в кожух шнека зернового элеватора 12, который транспортирует его в верхний распределительный шнек бункера 6.
Непросеянное сквозь верхнее решето часть вороха поступает на удлинитель, где происходит сепарация необмолоченных колосьев, которые вместе с крупными примесями, сходящими с нижнего решета, попадают в шнек колосового элеватора 10. Необмолоченные колосья доставляются в домолачивающее устройство, состоящее из бильного барабана и гладкого подбарабанья. Продукты домолота шнеком подаются на транспортную доску.
Шнековый транспортер (у обоих элеваторов и в бункере) представляет собой вращающийся в кожухе вал с приваренной по спирали лентой. Нижние шнеки имеют люки для очистки.
Элеватор (колосовой и зерновой) состоит из прямоугольной трубы и цепи со скребками. Скребки захватывают продукты транспортировки (зерно, колосья), подаваемые в нижнюю головку элеватора, и скользя по дну наклонной трубы, перемещают их к месту подачи.
Молотильное устройство имеет две регулировки:
· Изменение зазоров между бичами обоих барабанов и планками их подбарабании;
· Изменение частоты вращения обоих барабанов.
Основной регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.
Регулировка зазоров в молотильных аппаратах производится при помощи рычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в кабине водителя. Конструкция механизма регулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18...50 мм на в ходе и 3...48 мм на выходе молотильных аппаратов.
Исходные зазоры в молотильных аппаратах устанавливают в положение рычагов 2 и 3 на вторых сверху пазах зубчатых секторов. Этому положению рычагов должны соответствовать зазоры на входе 20мм для первого и 18мм для второго барабанов, а на выходе 7мм для первого и 6мм для второго барабанов.
Установку оптимальных зазоров, соответствующих условиям работы, выполняется рычагами 2 и 3, а корректировку осуществляют изменением длины подвесок 14 (их восемь для обоих аппаратов) за счет регулировочных болтов 12 (их тоже восемь).
Величины зазоров должны уменьшаться с увеличением влажности и засоренности посевов, а также при уборке трудно обмолачиваемых культур.
Если возникает необходимость максимально опустить подбарабанья, делают это с помощью стяжных гаек 5 и 15 на тягах механизма перемещения подбарабании.
Для регулирования частоты вращения барабанов молотильное устройство оборудовано гидрофицированными клиноременными вариаторами одинаковой конструкции (рис 9). Вариатор состоит из шкива 1 на валу барабана и шкива 2 на контрприводном валу. На шкивах установлен клиновой ремень 4. Каждый шкив состоит из подвижного и неподвижного дисков, соедин1нных между собой пальцами. Подвижные диски перемещаются в осевом направлении валов с помощью синхронно действующих гидроцилиндров 3 и 8 с подпорными клапанами 6. Управление вариаторами осуществляют из кабины водителя через гидрораспределитель, имеющий запорные клапаны повышенной надёжности и герметичности.
Штоки гидроцилиндров навёрнуты на валы барабана и контрпривода и вращаются вместе с ними. Гильзы гидроцилиндров являются подвижными деталями - они перемещают подвижные диски шкивов. При этом гильза цилиндра на валу барабана передаёт толкающее усилие на подвижный диск, а гильза на контрприводном валу - тянущее усилие через тарелку и стяжные болты. На шкиве вала барабана подвижным диском является пружинный, а на валу контрпривода - внутренний.
При нейтральном положении рукоятки гидрораспределителя подпорные клапаны запирают масло в рабочих полостях гидроцилиндров вариаторов.
Для уменьшения частоты вращения барабана рукоятку гидрораспределителя устанавливают так, чтобы масло от насоса гидросистемы комбайна поступало в подпорный клапан и далее в гидроцилиндр на валу барабана. Гильза этого цилиндра переместит наружный подвижный диск в направлении к неподвижному диску шкива, вследствие чего ремень вытесняется на увеличенный диаметр шкива барабана. Одновременно с этим ремень отодвигает подвижный внутренний диск шкива контрпривода от наружного неподвижного и перемещается на меньший диаметр. В результате этого в гидроцилиндре возрастает давление масла, которое преодолевает усилие сжатия регулировочной пружины в подпорном клапане и поступает в сливную магистраль гидросистемы.