Логистика производственных процессов (стр. 6 из 15)
Пример 3: непоточное производство.
В непоточном производстве при неупорядоченном движении де талей календарный передел выравнивания длительностей технологических операций, как правило, больше максимальной длительности технологической операции, взятой из совокупности операций, выполняемых в рассматриваемый плановый период. При упорядо ченном движении деталей минимальным календарным пределом вырав нивания операций можно управлять.
Выравнивание длительностей технологических операций в непо точном производстве имеет две объективные причины. Первая со стоит в том, что подобно поточному производству организация не прерывности протекания производственного процесса в непоточ ном производстве требует синхронизации продолжительностей операции. Вторая причина выравнивания — необходимость комплекто вания предметов труда в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы (машнокомплект, условный комплект, бригадокомплект, маршрутный комплект и т. д.).
Например, детали, уже прошедшие обработку, вынуждены проле живать в ожидании изготовления самой последней из их комплекта, а те, что не попали на первую операцию сразу в момент запуска комплекта, вынуждены ожидать своей очереди запуска в обработку.
Календарный предел выравнивания длительности технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон — как непрерывность загрузки рабочих мест ( R .) и как непрерывность изготовления предметов труда ( R .).
Естественно, что при заданных организационно-технологичес ких условиях минимум затрат на производство достигается при на ибольшей непрерывности использования средств производства (ра бочих мест), а это соответствует единому оптимальному ритму изго товления партий деталей в производстве ( R ).
Объемно-динамический метод планирования и организация хода производства по принципу непрерывной загрузки плановых рабочих мест позволяют обеспечить не только непрерывную загрузку плановых рабочих мест, но и минимальную длительность производственного цикла изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей (Т ).
Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного комплекта деталей (т. е. на комплектоопрации) используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла можно определить по формуле
| m - l п ' _ ГЛ t ' . Mj ' |
T Mlw = n t ^f j -^(n > -C j )
j = l j - l
где n ' — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;
t 4 j — средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей одного наименования на следующую комплектооперацию после завершения
их обработки на j -й комплектооперации ( t ' j = t /сЛ;
t \„. — меньший из двух средних интервалов времени, через
которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j -й или ( j + ])-й комплектооперации; С — количество рабочих мест, участвующих в обработке дета лей комплекта на меньшей j -й комплектооперации;
tj — средняя продолжительность выполнения технологичес ких операций над деталями комплекта на j -й комплекто операции (или на j -м виде работ); j — порядковый номер комплектооперации или операции ти пового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку, j = 1, m .
Здесь цикл изготовления комплекта деталей определяется с учетом условий организации производственного процесса: количества номенклатурных позиций в плане (п'); количества рабочих мест, используемых на каждой операции процесса (С); средней продол жительности выполнения одной технологической операции над де талями комплекта на каждой j -й комплектооперации ( R ,). Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных по зиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.
Синхронизация циклов изготовления деталей
Календарная синхронизация циклов изготовления деталей имеет явный характер. Так, если детали имеют одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются, как правило, комплектами, а это означает, что длительность цикла изготовления каждой детали комплекта равна длительности цикла изготовления рассматриваемого комплекта деталей.
Синхронизация длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей
Сегодня еще многих плановиков производства мучает проблема: какой фронт рабочих мест того или иного участка следует выделять для выполнения работ по конкретному изделию (заказу)?
Проблема, как правило, усложняется тем, что одновременно нужно вести работы над несколькими заказами.
Оказывается, и здесь спасает закон синхронизации — надо добиваться синхронизации комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются длительности циклов изготовления комплектов деталей.
Рассмотрим простые примеры взаимосвязи комплектоопераций:
Условные обозначения :
¦+¦ ----- *¦ - длительность комплектоопераций ;
¦*¦ ------ *¦ - опережения между комплектооперациями ;
Тц - совокупный цикл изготовления комплекта деталей на трех операциях
Рис . 26. Иллюстрация синхронизации длительностей комплектоопераций
Из рис. 26 видно, что при нарушениях синхронизации длитель ностей комплектоопераций происходит удлинение совокупного цик ла. Удлинение второй комплектоопераций на 50 ед. в случае «б» и уменьшение длины второй комплектоопераций на 50 ед., в случае «с» дают одинаковый результат — удлинение совокупного цикла на 50 ед.
5.4. Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве
5.4.1. Основы упорядочения материальных потоков
Целевая организация производственных процессов как направ ление развития производственных систем предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве, так чтобы оно стало однонаправленным.
Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами организации производства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).
Однонаправленное движение предметов труда является обяза тельным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. Только эта одна возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого применение ТСД ПТ гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.
В современных условиях ТСД ПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. ТСД ПТ проектируется по двум структурным группам описательных характери стик (параметров): предметной и маршрутной.
Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическо му маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группа па раметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.
Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных еди ниц (ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и ви дов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная груп па параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на произ водство.
В действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже применяются, но часто обособленно. Их предстоит согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделе ний за счет специализации последних на изготовлении однородной группы деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.
Методика формирования ТСД ПТ предусматривает следующую последовательность работ: формирование исходных данных; клас сификация деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам; систематизация состава организаци онно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства; уточнение специализации производственных подраз делений; разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп од нородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ; выбор формы (поточной или непоточной) организации производст венного процесса, а также выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат; формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.
5.4.2. Анализ организационно - плановых признаков группировки деталей
К организационно-плановым характеристикам процесса изготов ления деталей относятся трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильно сти производственных условий на рабочих местах и характер повто рения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изго товления и тем самым обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.