MRP-I - планирования потребности материальных ресурсах (стр. 2 из 2)

Базируясь на установленном производственном расписании, системы MRP-I реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то MRP I является типичной системой ≪толкающего≫ типа, укрупненная схема которой приведена на рис. 2.

Рис.2. MRP-I как система толкающего типа

Обозначения: МР – материальные ресурсы;

НП – незавершенное производство;

ГП – готовая продукция

Для микрологистической системы ≪толкающего≫ типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы ≪выталкиваются≫ из одного звена внутрипроизводственной логистической системы в другое, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, основанными на концепции ≪точно в срок≫.

Системы MRP-I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP-I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками). Хотя сторонники концепции ≪точно в срок≫ утверждают, и не без основания, что ≪тянущие≫ микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы MRP-I являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса.

В то же время применение систем MRP-I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании ЛТ-технологии, в частности добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

Обобщая вышеизложенное, можно сделать вывод о том, что обычная практика использования MRP-I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) МР, как правило, большой номенклатуры, для промышленных предприятий по изготовлению машиностроительной продукции.

Недостатки и ограничения MRP-I:

· применение MRP-I систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;

· возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск ГП в малых объемах с высокой периодичностью;

· нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

· большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам “толкающего” типа, к которым относятся и MRP-I системы, а именно: недостаточно точное отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. Базируясь на установленном производственном расписании, MRP-I системы реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов.

Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения MRP-I стимулировали разработки второго поколения этих систем – MRP II.

Задача (Вариант №1)

На основе имеющихся данных о состоянии запасов на складе, приведенных в нижеследующей таблице определить решения логистика, исходя из параметров «s-S» системы (s =25; S =150).

Ответ проиллюстрировать графическим и аналитическим путем, принимая во внимание возможность наличия «скрытых» решений о пополнении запасов и возможных отклонений (исключений) от принятых параметров, включая их изменение.

it	30	50	15	120	175	50	-20	180	100	150
Y(it)
U(it)
t	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

Решение: Для формализации работы данной системы могут быть использованы следующие обозначения:

i_t – уровень запаса в текущий момент времени t;

s – критический (минимальный) уровень запаса;

S – предельный (максимальный) уровень запаса;

При этом следует иметь в виду следующие ограничения:

S > s; 0 £ i_t£ S

Y(i_t) – функция принятия решения о пополнении запасов в зависимости от текущего уровня запасов.

Алгоритм принятия решения о пополнении запасов может быть выражен следующим образом:

i_t, если i_t> s или i_t>25

Y(i_t)=

150 , если i_t£ s или i_t£ 25

U(i_t) – величина пополнения запасов в случае принятия решения о пополнении запасов

U(i_t) = S - i_t = 150 - i_t (если i_t£ s, т.е i_t£25)

it	30	50	15	120	175	50	-20*	180*	100	150
Y(it)	30	50	150	120	175*	50	150	180*	100	150
U(it)			135				170*
t	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10