Логистическая концепция Just in Time и микрологистические системы основанные на ней (стр. 3 из 8)

Логистические системы, использующие JIT идеологию, являются «тянущими»(pull systems) системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

Тянущая логистическая система представляет собой такуюорганизацию движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня. (рис.1)

Рисунок 1.Принципиальная схема тянущей системы.[11]

Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

На основе концепции JIT разработаны следующие базовые микрологистические системы:

КANBAN - предназначена для оперативного управления производством, способным к быстрой перенастройке и практически не требующим страховых запасов. Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения полученного заказа. Средством передачи информации являются специальные карточки "канбан" двух видов: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка сборки. В карточке заказа вид и количество изделий, которое должно быть выпущено на предшествующем производственном участке. Таким образом, эти карточки несут информацию о количестве расходуемых материальных ресурсов и производимой продукции. Практическое использование КАNBАN позволяет сократить издержки на производство продукции, повысить ее качество и снизить производственные запасы на 50% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств.[12] В следующих главах производственная система KANBANбудет рассмотрена более подробно.

Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию JIT и микрологистическую систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса. В конечном итоге это вылилось в философию TQM (Total Quality Management) - тотального управления качеством, которая ставила качество на первое место во всех стратегических и тактических целях фирмы. Главная идея TQM состоит в том, что компания должна работать не только над качеством продукции, но и над качеством работы в целом, включая работу персонала. Постоянное параллельное усовершенствование этих трех составляющих: качества продукции, качества организации процессов, и уровня квалификации персонала - позволяет достичь более быстрого и эффективного развития бизнеса. Качество определяется такими категориями, как степень реализации требований клиентов, рост финансовых показателей компании и повышение удовлетворенности служащих компании своей работой. Эта философия стала применяться различными фирмами мира, использующими стратегию постепенного наращивания объемов производства.

Целью является устранение задержек, вызванных проблемами с качеством изделий. Управление тотальным качеством включает в себя такие методы как статистический контроль, кружки качества и разработка технологического процесса с «защитой от дурака». При TQM каждый оператор выполняет три дополнительных действия. Во-первых, он проверяет качество изделия, полученного с предшествующего участка. Затем он контролирует качество выполнения своей операции. И, наконец, еще раз проверяет то, что он передает следующему. В случае если возникнет проблема с качеством, оператор должен остановить сборочную линию, и пока проблема не будет решена, производство не возобновится. Данные три вида контроля представляют собой метод «Качество на источнике»(Quality at the source), который позволяет поддерживать высокое качество на производстве, а также устранить простои на рабочих местах, связанные с ожиданием инспекторов. Таким образом, каждый оператор отвечает за «входной контроль» изделий, получаемых от поставщика, и «выходной контроль» того, что он отправляют своему потребителю. Эта цепочка заканчивается внешним покупателем, приобретающим высококачественный продукт.

Таким образом, концепция JIT способствует контролю и поддержанию уровня качества на всех стадиях производственного процесса.

Система ОРТ - «Optimized Production Tehnology» (оптимизированная производственная технология), спроектирована израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства, она разработана на основе современных информационно-компьютерных технологий в начале 1980-х годов. Она известная так же как «израильский KANBAN».

Система ОРТ, так же как и KANBAN, относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалистыне без оснований считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение - производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.

Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе.

Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все «узкие» места и последующие связанные с ними логистические активности. После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.

В процессе управления материальными потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: «График производства», «Потребность в материальных ресурсах», «Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)», «График доставки материальных ресурсов к рабочим местам», «Отчет о производстве заказанной продукции», «Состояние складского запаса» и ряд др.

Таким образом, эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям. [13]

Концепция эффективной реакции на запросы потребителей - ECR (efficient consumer response) так же является микрологистической системой, основанной на концепции JIT. Философия JIT заставляет поставщиков менять методы работы, чтобы обеспечивать более быстрые поставки, более высокое качество, меньшие партии и абсолютную надежность. Очевидный способ удовлетворять эти требования - самим поставщикам взять на вооружение методы JIT. Это гарантирует, что вся логистическая цепь будет работать согласованно на основе одних и тех же целей и принципов. Концепция эффективной реакции на запросы потребителей предполагает расширение зоны JIT на всю цепь поставок. Еще используются названия быстрая реакция (quick response, QR), планирование непрерывного пополнения (continuous replenishment planning, CPR). В условиях ECR сообщение о требуемых материалах идет назад через цепь поставок, в результате чего материальные ресурсы перемещаются вперед, т.е. ECR «протягивает» материальные ресурсы через организации, входящие в логистическую цепь.[14]