Технологическая цепочка процесса производства пенобетонных изделий:
1. Предварительная подготовка компонентов пенобетонной смеси:
1.1Входной контроль качества исходных материалов;
1.2Транспортировка песка на технологический передел;
1.3Сушка песка (при необходимости);
1.4Транспортировка цемента на технологический передел;
1.5Переработка цемента (механическая активация) на помольном оборудовании с целью увеличения его (цемента) удельной поверхности и более полного раскрытия клинкерного потенциала;
1.6Дозировка цемента и специальных добавок электронными дозаторами для предварительной подготовки специальных вяжущих;
1.7Смещение компонентов смеси в сухом виде в смесителе;
1.8Транспортировка сухой смеси на помольное оборудование;
1.9Совместная переработка подготовленной сухой смеси (если это предусмотрено технологическим регламентом) на помольном оборудовании с целью:
1.10 - увеличения удельной поверхности обрабатываемых материалов;
- снижения водопотребности цементно-песчаной смеси;
- равномерности зернового состава и однородности состава;
- равномерного перемешивания сухих компонентов смесей.
1.11 Транспортировка активированных и готовых к использованию для приготовления пенобетонной смеси специальных вяжущих в промежуточную накопительную емкость (бункер).
2. Приготовление пенобетонной смеси:
2.1Транспортировка активированного цемента, подготовленного песка и специальных добавок (или сухих смесей) для смешивания.
2.2Электронное дозирование и подача компонентов в смесительный барабан.
2.3Дозированная подача воды затворения в смесительный барабан.
2.4Приготовление цементно-песчаного раствора или раствора на специальных вяжущих в смесителе принудительного действия.
2.5Приготовление технической пены в технологической установке и технологический контроль параметров пены.
2.6Введение технической пены в свежеприготовленный цементно-песчаный раствор или раствор на специальных вяжущих.
2.7Приготовление пенобетонной смеси заданного состава в бетоносмесительной установке принудительного действия.
2.8Контроль качества готовой к использованию пенобетонной смеси.
3. Подача свежеприготовленной пенобетонной смеси для использования по назначению (заливка форм с целью получения блоков в стационарных установках, либо подачи смеси с помощью насоса специальной конструкции и исполнения для получения монолитных пенобетонных конструкций). В каждом конкретном случае используется индивидуальный подход в способе транспортировки пенобетона к месту промышленного применения.
4. Укладка пенобетонной смеси. Операция производится без вибрации. Для формирования пенобетонных блоков и перегородок используется металлооснастка сборно-разборной конструкции.
5. Последующее твердение. Твердение производится в нормальных условиях или в камерах термовлажностной обработки (в зависимости от желания и возможностей производителя пенобетонных изделий).
Цемент, как правило, должен храниться в силосных или бункерных складах. Применение других типов складов допускается как исключение при малых объемах хранимого цемента. Не допускается постоянное или временное хранение цементов на открытых площадках под брезентовым укрытием или под навесом.
Цементы должны храниться раздельно по видам, маркам и партиям от различных заводов. При хранении и использовании запрещается смешивание цементов разных заводов или цементов одного завода, но разных марок.
Срок хранения цементов ограничен из-за их гигроскопичности, комкования и снижения активности. По тонкости помола цемент должен обеспечивать проход через сито № 008 не менее 85% массы просеиваемой пробы.
В настоящем разделе предоставлен модельный ряд специального оборудования. Оборудование является стандартным и обязательным для получения пенобетонных изделий на специальных вяжущих по технологии ЗАО "НФПК". Оборудование разработано и испытано с целью гарантированного выполнения всех условий технологического регламента по производству пенобетонных изделий на специальных вяжущих.
1. Мобильный производственно-технологический комплекс модели ППБУ-4. Предназначен для производства пенобетонных изделий методом неавтоклавного твердения объемом 3,5 - 5 тыс. м3/час. Может использоваться для получения строительных смесей, в том числе растворных, кладочных, штукатурных. Оптимальный вариант использования - организация производства пенобетонных изделий годовой производительностью 5 - 15 тыс. м3/год.
2. Стационарный производственно технологический комплекс модели ПБУ-10 по выпуску пенобетонных изделий. Предназначен для производства до 10 м3/час пенобетонных изделий методом неавтоклавного твердения в цеховых условиях. Оптимальный вариант использования - организация производства пенобетонных изделий годовой производительностью 40 - 100 тыс. м3/год.
3. Производственно-технологический комплекс моделей "Поток 12". Производительность по объёму перерабатываемых материалов, в том числе специальных вяжущих, 3,5 -15 т/ч. заполнителей.
4. Помольное оборудование производительностью 3,5 - 15 т/час в зависимости от вида обрабатываемых материалов является основным технологическим оборудованием в составе технологического комплекса "Поток 12". Обеспечивает тонкий помол вяжущих, заполнителей, смесей вяжущих с заполнителями, предназначенных для производства пенобетона (увеличивается удельная поверхность используемых компонентов и снижается водопотребность смеси, способствуя повышению прочностных и других физико-механических свойств пенобетона). С успехом может быть использовано:
- при производстве пенобетона в качестве дополнительной технологической цепочки, обеспечивающей гарантированное повышение качества готовой продукции при одновременном снижении себестоимости (за счёт повышения марочности цемента);
- в качестве дополнительного оборудования в составе технологических линий и комплексов при производстве бетонов самого различного технологического назначения (с целью повышения марочности и, соответственно, снижения расхода цемента, а следовательно, снижения себестоимости продукции): напряженные бетоны, тяжелые бетоны, строительные растворы и т. д.
Технические характеристики производственно-технологических комплексов ППБУ - 4 и ПБУ - 10
| Наименование | ППБУ-4 (передвижные) | ППБУ-10 (стационарные) |
| 1. Пенобетоносмеситель (СБ) принудительного перемешивания | ||
| Рекомендуемая марка | БМ-500 | БM-1000 |
| Вал: горизонтальный | + | + |
| Наличие скипа (по требованию заказчика) | + | - |
| Производительность, м3/час | 3,0 - 4,0 | 5,0 - 10,0 |
| Объём готового замеса, л. | 500 | 1000 |
| Вместимость барабана, л. | 550 | 1200 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 5,5 | 18,5 |
| Количество на линии, шт. | 1 | 1 |
| Емкость для раствора пенообразователя, л., не менее | 1000 | 2000 |
| 2. Пеногенератор | ||
| Производительность, л/мин | 150 - 200 | 200 - 300 |
| Количество, шт. | 1 | 1 |
| 3. Компрессор | ||
| Рекомендуемая марка | К2(К5) (передвижной) | С-416М (стационарный) |
| Производительность, л/мин | 600 | 1000 |
| Давление (макс), кгс/см2 | 10 | 10 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 5,5 | 11 |
Контроль качества строительных материалов осуществляется путем сравнительного анализа документов о качестве (паспортов, сертификатов, нормативных документов) и результатов осмотра, замеров и лабораторных испытаний.
В документе о качестве должны быть указаны:
- наименование и адрес предприятия-изготовителя;
- номер и дата выдачи документа;
- номер партии или конструкции (при штучной поставке);
- наименование и марки конструкций, число конструкций каждой марки;
- дата изготовления конструкций, материалов;
- номер договора с заказчиком;
- обозначение материала в соответствии с ГОСТ или ТУ.
Кроме указанных показателей в документе о качестве должны быть приведены и другие показатели, если это предусмотрено ТУ на конструкции, материалы конкретных видов.
Запрещается применять в дело материалы и изделия, на которые отсутствуют паспорта или сертификаты соответствия, акты и протоколы лабораторных испытаний с заключением о соответствии качества материалов и изделий нормативным требованиям.
Минеральные вещества поставляются потребителю партиями. Объем партии устанавливается в зависимости от годовой производительности предприятия в пределах 200-1000 т или в меньших количествах.
Цементы должны удовлетворять следующим основным техническим требованиям: гарантированной прочности с вероятностью Р = 90%; тонкости помола; срокам схватывания; равномерности изменения объема; нормированному содержанию некоторых добавок и водопотребности по нормальной густоте теста.
При перевозке цемента в вагонах пробу отбирают из каждого вагона в разных местах, при поставке автомобильным транспортом - по 1 кг от каждых 25 т цемента, а при поставке в мешках - по 1 кг из каждого мешка, при этом из партии в 1000 т отбирается 1000 мешков, а из партии в 300 т - 300 мешков. Отобранные пробы тщательно смешивают и делят на две части. Одну часть подвергают испытанию, а другую, на случай необходимости повторного испытания, маркируют и хранят в течение одного месяца в сухом помещении в сухой плотно закрытой таре.
Испытание цемента производится в соответствии с требованиями ГОСТ 310.1-76 - 310.3-76, 310.4-81. При контрольной проверке допускается отклонение прочности образцов 28-суточного возраста до 5% в сторону снижения по отношению к марочной прочности, указанной в паспорте. [10]