Информационное обеспечение логистического процесса (стр. 6 из 7)

Подобная систематизация хранения дает возможность воспользоваться технологией управляемого размещения товара на складе. В частности, в ответ на запрос оператора система управления анализирует информацию о конкретном товаре, поступившем на склад, и определяет номера ячеек, которые рекомендуются для хранения данного товара.

Результатом первого этапа стала разработка алгоритмов выполнения складских операций; технологии выполнения операций приемки товаров и сопровождающий их документооборот, а также операций размещения товаров на складе с учетом их свойств (огнеопасность, вес); системы адресации мест хранения и отбора заказов; алгоритмов пополнения зоны отбора товаров (два нижних яруса) из зоны хранения (три верхних яруса из пяти); кроме того, алгоритмов отбора товаров в заказы и их последующей отгрузки и документооборота, сопровождающего данную операцию; интерфейса с центральной офисной системой; форм этикеток на товары и документов; дополнительных отчетных форм; методики выполнения операций обслуживания базы данных.

На второй стадии реализации проекта были осуществлены моделирование и отладка системы управления с учетом всех разработанных алгоритмов выполнения складских операций и использованием реальных данных. При необходимости принимались решения об изменении соответствующих алгоритмов. В ходе отладки системы выявлялась также потребность в корректировке отношений с поставщиками с целью снижения затрат на выполнение складских операций и повышения их эффективности.

Содержанием третьей стадии было обучение персонала и ввод системы в эксплуатацию. При этом внедрение системы выполнялось поэтапно и предусматривало промежуточную фазу, во время которой одновременно были задействованы и старая и новая системы. Хотя это и увеличило продолжительность внедрения, однако позволило перейти на новую систему без остановки деятельности компании.

2.3 Анализ использования системы автоматизированного управления.

На складе отдельно выделены: зона приемки (трое ворот), зона подготовленного к отгрузке товара, зона хранения (с 3-го по 5-й ярусы складских стеллажей) и зона отбора товара (два нижних яруса стеллажей). Ассортимент из 4 000 наименований распределен так, что отдельные единицы номенклатуры и товары в коробках находятся на нижних полках, а палеты – на верхних. Соответственно снизу отдельные банки с красками и растворителями и коробки достают грузчики, а палеты сверху – штабелёры (их на предприятии – три). Конструкция стеллажей разработана специально под данный проект с учетом внедрения новой складской системы. Расчетный удерживаемый вес одной ячейки стеллажа составляет 700 кг, ячеек для тяжелых палет – 1 200 кг. Сами стеллажи были изготовлены на заказ в Финляндии.

Одна из главных задач, которую сотрудникам центра решают практически ежедневно, – своевременное пополнение ассортимента в зоне отбора. В системе RadioBeaconWMS есть возможность использования трех методов пополнения. Реально на предприятии применяются два из них.

Первый метод – классический. Планировка зоны пополнения учитывает возможность минимального и максимального остатков. Минимальный остаток на данный момент спрогнозирован на уровне 30% от общей емкости ячейки стеллажа. Как только заполненность ячейки приближается к этому уровню, складская система выдает команду на пополнение. Оно осуществляется после закрытия центра для клиентов в 18.00. Каждому из водителей штабелёров формируется задание на пополнение, в соответствии с которым водители перемещают весь необходимый запас товаров на завтрашний день с тем, чтобы на следующее утро с открытием предприятия в 9.00 можно было сразу начать отгрузку.

Система Radio Beacon контролирует наличие товара в зоне отбора и, как только остаток составляет 30% от нижнего предела, сообщает о необходимости ее пополнения. При поступлении же крупных заданий на отгрузку, объем которых превышает уровень запасов в зоне отбора, система автоматически выдает команду на “горячее пополнение”.
В ходе проекта была проработана и реализована интеграция складской системы с используемой здесь КИС (“СКИФ”). Интерфейс предполагает обмен информацией об ожидаемом к приходу и реально принятом товаре, заданиях на отгрузку и отгруженных товарах, изменениях остатков и т. д. Организованное взаимодействие систем позволило прийти к безбумажной технологии работы распределительного центра.
Внедрение высокотехнологичной системы управления распределительным центром позволило существенно снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс. Помимо существенного уменьшения числа грузчиков (обычно в сезон в смене работало 60—80 человек, теперь свободно справляются 25), уже сегодня удалось предложить покупателям более широкий спектр товаров, повысить уровень сервиса и поднять скорость обслуживания в два раза. Так, в настоящее время на складе ежедневно обеспечивается сбор и отгрузка более 150 заказов, для которых операторы-грузчики производят свыше 6000 операций по отбору товаров. И если во время строительных работ часть наших клиентов была вынуждена пользоваться услугами наших конкурентов, то на сегодняшний день их количество уже на 10—15% превышает то, что было до реорганизации.

Конечно, автоматизация склада не смогла полностью исключить человеческих ошибок, но к настоящему времени их число уменьшено до 1%. Вместе с тем система управления позволяет зафиксировать многие из них и оперативно принять решение по исправлению ситуации. Кстати, каждая ошибка персонифицирована, и к допустившему ее оператору могут быть применены штрафные санкции.

Рисунок 2 Основные показатели склада после внедрения информационной системы.

Интерфейс с ERP-системы «Скиф» предоставляет возможность обмена информацией: об ожидаемом к поступлению на склад и реально поступившем материале, о заданиях на отгрузку и фактически отгруженных материалах. Такое взаимодействие систем позволило внедрить так называемую «безбумажную технологию» работы распределительного центра. Сегодня на складе в смене заняты 1 диспетчер и 15 операторов.

Рекомендации.

Анализируя аналитическую часть курсовой работы, мы сделали выводы, что создание современного автоматизированного складского комплекса, позволило сократить издержки компании и, соответственно, снизить цены на продаваемую продукцию, обеспечив ей лучшую конкурентоспособность на рынке.

Предложенная современная технология, работающая в режиме реального времени, смогла существенно оптимизировать складские процессы и защитить сделанные инвестиции на долгое время, затраченные на проект средства окупятся менее чем за год.

Внедрение высокотехнологичной системы управления распределительным центром позволило существенно снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс, помимо существенного уменьшения числа обслуживаемого персонала в 2,5 раза, удалось предложить покупателям более широкий спектр товаров, повысить уровень сервиса (на 20%) обеспечить высокую точность (99%) выполнения складских операций (в том числе операции отгрузки заказов). Кроме того, система обеспечила однозначное определение местонахождения товаров, увеличила скорость выполнения заказов, исключение пересортицы, сбор информации, необходимой для анализа работы склада на каждом этапе технологической цепочки. Так, в настоящее время на складе ежедневно обеспечивается сбор и отгрузка более 150 заказов, для которых операторы-грузчики производят свыше 6000 операций по отбору товаров. И если во время строительных работ часть клиентов была вынуждена пользоваться услугами конкурентов, то на сегодняшний день их количество уже на 10—15% превышает то, что было до реорганизации.

Плодотворность применения информационных технологий в бизнесе убедила на собственном опыте компанию «Декарт», что без применения современных технологий по эффективному управлению складскими запасами и ресурсами компании было бы крайне сложно добиться лидирующих позиций на рынке.

Для того чтобы в ближайшие год-два существенно расширить ассортимент и в полтора раза увеличить оборот склада в данных благоприятных условиях развития мы можем предложить следующие:

· задействовать встроенные в систему функции предварительного уведомления покупателей о готовности груза к отправке (Advanced Shipping Notification), а также использовать другие возможности системы для повышения эффективности работы склада.

· Разместить ассортимент в соответствии с принципами уходимости, то есть наиболее уходимый товар будет находится ближе к зоне отгрузки. Такой подход позволит значительно сэкономить время на сбор заказа.

· Ежемесячно или поквартально проводить технические консультации персонала, что поможет избежать человеческих ошибок и сэкономить время на их исправлении.

В «Декарте» рассчитывают, что с помощью системы и накопленного опыта работы с ней в нынешнем году компании удастся увеличить свой оборот на 50%.

Расчетное задание.

Прогнозирование потребности в материальных ресурсах.

Известны данные о спросе на цемент в области тыс. тонн.

Таблица 1

Порядковый	Текущее потребление
номер месяца	В тыс. тонн
1	66
2	64
3	70
4	65
5	65
6	68
7	64
8	62
9	65
10	68
11	69
12	63

В качестве метода расчета мы выбрали метод экспоненциального сглаживания.