Специфические свойства замши - это мягкость и нежность, бархатистость лицевой поверхности, красивый внешний вид, способность не изменять мягкости при стирке в холодной и горячей (до 60 °С) воде, высокая прочность и воздухопроницаемость. Замшу используют для верха обуви, галантерейных изделий, деталей музыкальных инструментов, полировочных материалов в оптической промышленности. Это дорогой вид кожи вследствие сложности процесса выработки и дефицитности сырья, поэтому из замши изготавливают особо изящную обувь с хорошими гигиеническими свойствами.
Лаковая кожа это хромовая кожа, с отделанной полимерной композицией на основе полиуретанов лицевой поверхностью. Лаковое покрытие наносят на гладкие, с естественной или облагороженной лицевой поверхностью хромовые кожи (опоек, вырасток, полукожинок, яловку, конские передины, козлину) площадью 25 -60 дм2 и более и толщиной от 0,7 до 1,3мм.
Лучшая кожа это лак-шевро с красивым рисунком мереи и блестящей поверхностью, отличающейся тонкостью, мягкостью, гибкостью. Цвета бывают яркие и светлые, белые, черные и многоцветные. Обувная лаковая кожа должна быть блестящей, эластичной, нежесткой, с четко выраженной по всей площади мереей, без наплывов лаковой пленки, хорошо разделанной, без складок и морщин, с ровной бахтармой. Применяют для изготовление деталей верха нарядной и модельной обуви [4, с.25].
Юфтевые кожи подразделяются: по назначению (юфть сандальная, обувная); сырьевому происхождению, конфигурации (целые кожи, полукожи, «рыбки», передины, воротки и полы); виду дубления (комбинированного, хромового), способу крашения (барабанного, покрывного), цвету (черная и коричневая), способу отделки лицевого слоя (естественной и облагороженной лицевой поверхностью и отделанной на бахтарму); рисунку лицевой поверхности (гладкая,нарезная) и толщине (тонкая -1,5-1,8 мм, средняя - 1,8 2,2 мм, толстая - 2,3-3,0 мм). Юфть должна иметь неломкую поверхность, быть мягкой и наполненной, а сандальная юфть упругой, но не жесткой.
Юфть обувная сравнительно толстая кожа комбинированного дубления с применением таннидов и синталов. Предназначена для деталей верхней тяжелой обуви, для трудных условий носки. Кожа обладает высокой водостойкостью и устойчивостью к многократным изгибам за счет высконого содержания (20-28%) веществ, экстрагируемых органическими растворителями (жиров).
Качественную юфть вырабатывают из шкур крупного рогатого скота (КРС), так как она отличается от юфти из шкур лошадей и свиней большей площадью и повышенным пределом прочности, плотностью и водостойкостью. Юфтевые кожи комбинированного дубления обладают малой адгезией и не выдерживают высокой температуры при вулканизации резинового низа кожи. Для этого способа крепления низа вырабатывают термоустойчивую юфть - это кожа хромового дубления, пропитанная полимерами и жирующими веществами (8-10%)[4, с.30].
Сандальнаяюфть отличается от обувной тем, что имеет заниженную массовую долю веществ, экстрагируемых органическими растворителями (7-15%), и большим содержанием окиси хрома (до 20%), что придает ей упругость и малую (сравнительно) жесткость. Водопроницаемость, гигротермическая устойчивость и зольность не нормируются. Сандальную юфть вырабатывают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкой и нарезной, окрашенной в коричневый, яркие и светлые цвета. Основное сырье для производства сандальной юфти шкуры свиней площадью 100-120дм2.
Натуральные кожи для низа обуви.
Эти кожи отличаются от вышеперечисленных кож для верха обуви большей толщиной, жесткостью, износостойкостью, водостойкостью, поэтому они пригодны для изготовления подошв, стелек, жестких задников, подносков, фликов и рантов. Они вырабатываются осветленными, в натуральном (красновато-коричневом) цвете, дубятся и подразделяются по виду исходного сырья, дублению, назначению, конфигурации и сортам.
Подошвенные кожи - это кожи толщиной 3,6мм и более. Толщиной 3,5мм и менее применяются для изготовления стелек, а также для низа гибкой обуви и рантов. Они обладают хорошими санитарно-гигиеническими свойствами, качественно обрабатываются всеми производственными методами. Их недостаток - быстрая намокаемость, малая износостойкость, неоднородность толщины.
Кожи для рантов вырабатывают в виде чепраков из шкур КРС (масса от 13до 22кг и толщина до 3,7мм), а также из шкур свиней площадью 100-120дм2 без пороков. Качественные кохи должны быть плотными, с гладкой, чистой и однородной по цветовому тону лицевой поверхностью[21, с.27].
Кожи для деталей подкладки.
Подкладочные кожи это кожи, непригодные для верха обуви из-за наличия пороков и недостаточной прочности. Они подразделяются по виду сырья, конфигурации, способу дубления, крашения, цвету, отделке, толщине и площади. Кожи отделывают под бахтарму, вырабатывают их гладкими с естественной или облагороженной лицевой поверхностью. Кожи для подкладки должны быть нежесткими на ощупь, с натуральной или цветной окраской без маркости и пятен, устойчивыми к трению в сухом и мокром состоянии. Не допускаются на подкладку кожи из овчины, шлифованные с двух сторон вследствие низкой прочности (расслоения).
Фактор 3: технология производства и качество труда.
Качество готового продукта зависит от уровня автоматизации производства, рецептуры, соблюдения технологического режима, квалификации кадров, управления качеством в течение всего производственного цикла. Так, при нарушении технологического режима невозможно получать высококачественную продукцию. Следует внедрять прогрессивные технологии производства что предопределит качество выпускаемой продукции.Фактором, формирующим качество товаров, являетсятакже качество труда работников на всех стадиях жизненного цикла продукта. Рассмотрим как процесс изготовления, сборки обуви влияет на качество готового продукта.
Изготовление обуви начинается сконтрольной проверки качества поступающих на фабрику обувных материалов и готовых деталей, затем их подбирают в производственные партии, однородные по назначению, толщине, цвету, оттенку, примерно одинаковые по площади, а ткани - по ширине.
При изготовлении обуви из натуральных кож используют индивидуальный раскрой, так как кожи имеют неоднородные свойства по площади. Мягкие кожи для верха обуви и жесткие для низа раскраивают на специальных прессах с помощью стальных резаков, форма и размеры которых должны соответствовать конфигурации деталей (например, подошве, союзке и т.п.). При производстве модельной обуви иногда применяют ручной раскрой мягких кож по шаблонам. Из наиболее ценного участка кожи (чепрака) выкраивают союзки и переда, если кожа мягкая, и подошвы, если она жесткая. Толщина деталей должна соответствовать требованиям ГОСТов и технических условий. В полученных деталях не должно быть дефектов. Затем детали клеймят и обрабатывают. Клеймение позволяет подбирать детали по виду, размеру, фасону Деталям низа придают определенную форму и подготавливают к соединению с заготовкой. К основным общим операциям обработки деталей низа обуви кроме клеймения относят их шлифование [4, с.27].
Кожаные подошвы и стельки выравнивают по толщине, затем для обеспечения лучшего впитывания клея и более прочного скрепления деталей при сборке обуви подвергают шлифованию с бахтармяной стороны. При сборке обуви стельки шлифуют и с лицевой стороны, чтобы они не коробились от периодического увлажнения и высыхания под действием потовыделений стопы. Кроме того, подвергают шлифованию резиновые подошвы с неходовой стороны, со стороны следа для приклеивания каблука в пяточной части. Подошвы для обуви клеевых методов крепления промазывают клеем, на подошвы обуви гвоздевых методов наклеивают обводку. Однослойные стельки после шлифования утоняют (спускают) по краю бахтармяной стороны (кроме пяточной части) и формуют, двухслойные собирают из отдельных слоев и деталей.
Края геленка, простилки из картона утоняют. Каблуки из дерева, пластических масс обтягивают кожей. На многих предприятиях подошвы для обуви клеевого метода крепления из кожи и резины полностью отделывают до прикрепления к верху. Для этого обрабатывают урез подошвы путём фрезеровки, окраски и полируют, если подошва из кожи. Применение предварительно отделанных подошв, особенно готовых формованных деталей низа из резины, картона, пластических масс, а также целых «узлов» (стелек с полустельками и геленками) позволяет повысить производительность труда, экономить материалы, улучшить качество отделки, сократить количество повреждений верха обуви. Однако при использовании готовых деталей низа следует соблюдать особую точность при сборке обуви.
Детали заготовки, как и детали низа, прежде всего клеймят. На подкладке или наружных деталях верха бесподкладочной обуви проставляют номер модели, размер, полноту, номер ГОСТа или технических условий, дату выпуска. Видимые края деталей, кроме краев затяжной кромки, утоняют (спускают) для улучшения внешнего вида. При этом не образуется грубых швов при загибании и сострачивании деталей. Края деталей обрабатывают различными способами в зависимости от вида обуви и применяемых материалов - загибают, обстрачивают тесьмой, окрашивают, подвергают обжигу. После обработки краев на детали, если это предусмотрено моделью, наносят перфорацию, просечки и в случае необходимости наклеивают межподкладку. Комплекты деталей верха поступают для сборки заготовок. Количество операций при сборке заготовок и последовательность их выполнения зависят от конструкции заготовки, т.е. количества деталей, их формы, взаимного расположения, наличия украшений. Сборку заготовок начинают с получения узлов, которые затем скрепляют между собой. Например, сначала сшивают наружные детали верха, потом подкладки, затем соединяют их по заднему шву или по верхнему краю. Трудоемкость этих операций определяется конструкцией, характером украшения заготовок. Детали заготовки скрепляют нитками на швейных машинах или при помощи клея. Швы, скрепляющие детали заготовок, должны быть прочными, чтобы выдержать без разрывов достаточно высокие растяжения при затяжке заготовки на колодку и в процессе носки обуви. Их прочность зависит от вида шва, расположения деталей, частоты стежков, количества рядов строчки, номера ниток, формы острия швейной иглы и т.д. По характеру переплетения ниток различают швы однониточные наружного и двуниточные преимущественно внутреннего переплетений. Однониточный, или петельный шов, с изнаночной стороны имеет вид цепочки. Его ниточные звенья хорошо растягиваются без обрыва, однако прочность вследствие легкой распускаемости невелика. Этот шов используют для временного скрепления деталей. По характеру взаимного расположения деталей выделены несколько видов швов. При скреплении тачным швом детали складывают одноименными сторонами (лицевой стороной или изнанкой) и сшивают однорядной строчкой. Затем разворачивают на 180° и разглаживают шов. Этот шов применяют при скреплении задних краев берцев, задинок, голенищ сапог. Поскольку он однорядный, его, как правило, укрепляют задним наружным ремнем, прошвой или растрачивают. Края закрепляют дополнительными швами. При этом используют тесьму, что повышает прочность.