Организация контроля качества (стр. 1 из 5)
Содержание
Введение. Контроль качества производства строительной продукции……..3-4
1 Определение химической стойкости для различных видов материалов (глазури керамической плитки и химически стойких бетонов)……………5-10
2 Характеристика и технические требования, предъявляемые к полимерным материалам (пластмассам)……………………………………………….….11-16
3 Метод определения химической стойкости полимерных материалов по ГОСТ 12020-72……………………………………………………………….17-26
4 Методы определения химической стойкости полимерных материалов по результатам научно-исследовательского поиска………………..…………….27
5 Погрешности измерения при определении химической стойкости полимерных материалов и возможности их устранения……………..……28-29
Приложение А……………………………………………………..………....30-31
Приложение Б……………………………………………….………………..32-33
Введение
Контроль качества производства строительной продукции
Качество строительной продукции - это совокупность потребительских свойств строительной продукции и ее способность удовлетворить определенные потребности народного хозяйства и населения с точки зрения технических, эстетических и социальных требований.
Требования к качеству готовой продукции устанавливаются техническими условиями (ТУ) и государственными стандартами (ГОСТами), в которых сконцентрированы наиболее прогрессивные показатели качества каждого изделия, определенного с учетом отечественного и зарубежного опыта и последних достижений науки и техники. Таким образом, государственные стандарты являются эталоном качества и обязательны для всех изготовителей строительной продукции.
Качество выпускаемой продукции является важнейшим критерием деятельности любого предприятия. Повышение качества определяет степень выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно-технического прогресса, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии, общий рост эффективности производства. Для этого предприятия по производству строительной продукции осуществляют все виды контроля на производстве: входной, операционный, приемочный, периодический, позволяющий отслеживать и контролировать каждый этап производства и предупреждать дефекты и брак в производстве и обеспечивать установленный уровень качества строительной продукции.
Предприятия, добившиеся значительных успехов в повышении качества выпускаемой продукции, имеют реальную возможность:
- увеличить долю занимаемого рынка сбыта;
- повысить отпускную цену на продукцию и, соответственно, прибыль предприятия;
- проводить более эффективную рекламную кампанию продукции и фирмы в целом;
- укрепить доверие хозяйственных партнеров при осуществлении взаимных поставок;
- повысить уровень конкурентоспособности продукции и укрепить деловой имидж предприятия.
1 Определение химической стойкости для различных видов материалов
В данной курсовой работе помимо методов определения химической стойкости полимерных материалов будут рассмотрены методы определения химической стойкости глазури керамической плитки по ГОСТ 27180-2001 и химически стойких бетонов по ГОСТ 25881-83.
1.1 Определение химической стойкости глазури керамической плитки по ГОСТ 27180-2001.
1.1.1 Средства контроля
Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру (110±5) °С.
Цилиндр из химически стойкого стекла диаметром от 30 до 50 мм и высотой не менее 50 мм.
Мастика уплотняющая по ГОСТ 14791.
Растворители органические (для обезжиривания лицевой поверхности), например, ацетон по ГОСТ 2768, метанол по ГОСТ 2222, спирт этиловый по ГОСТ 17299 или ГОСТ 18300 и т.п.
Растворы для испытания:
№ 1 — раствор соляной кислоты, приготовленный из 30 см3 HCl по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см3 и 970 см3 дистиллированной воды по ГОСТ 6709;
№ 2 — раствор гидроокиси калия, приготовленный из 30 г КОН марки х.ч. по ГОСТ 9285 на 1 дм3 дистиллированной воды по ГОСТ 6709;
№ 3 — стандартный раствор, приготовленный из 10 г сухого вещества на 1 дм3 раствора; сухое вещество представляет собой высушенную при температуре 105 °С смесь следующих компонентов:
- 33 % углекислого натрия безводного по ГОСТ 5100;
- 7 % тетрабората натрия (Na2B4Ox10H2O) по ГОСТ 4199;
- 7 % силиката натрия плотностью 1,33 г/см3 по
;- 30 % мыльных хлопьев из олеата натрия (допускается приготавливать из гидроокиси натрия и олеиновой кислоты в соотношении 2,6:18,5);
- 23 % дистиллированной воды.
1.1.2 Образцы
Для проведения испытания используют целые плитки.
1.1.3 Проведение испытания
Лицевую поверхность образца тщательно очищают органическим растворителем. Стеклянный цилиндр приклеивают уплотняющей мастикой к глазурованной поверхности образца и наполняют его одним из растворов, указанных в 1.1.1, на высоту (20±1) мм.
Для испытания используют свежеприготовленные растворы.
Образцы, испытываемые растворами № 1 и № 2, выдерживают в течение 7 суток, один раз в сутки образцы легко постукивают, а после 4 суток растворы обновляют.
Образцы, испытываемые раствором № 3, выдерживают в течение 6 ч.
По истечении указанного времени растворы сливают, стеклянные цилиндры снимают, глазурованную поверхность плитки промывают водой, тщательно очищают органическим растворителем и помещают плитки в сушильный шкаф для подсушивания лицевой поверхности примерно на 30 мин, а затем осматривают.
1.1.4 Обработка результатов
Глазурь считают химически стойкой к действию отдельных растворов, если при осмотре с расстояния 25 см при дневном свете нет явного изменения испытываемой поверхности по сравнению с исходной поверхностью. Особое внимание обращают на изменение блеска глазури, окраски и рисунка испытываемой поверхности.
Партию плиток считают химически стойкой, если все образцы выдержали испытания.
1.2 Определение химической стойкости химически стойких бетонов по ГОСТ 25881-83.
Метод испытаний основан на определении химической стойкости полимербетонов и полимерсиликатных бетонов по изменению массы и прочности образцов после выдержки в среде в течение контрольного периода времени.
1.2.1 Изготовление образцов
Образцы для испытания изготовляют размерами 40х40х160 мм. Допускается при экспертной оценке химической стойкости эксплуатируемых изделий использовать образцы тех же размеров, выпиленные или выбуренные из конструкции.
Для испытания изготовляют семь серий образцов из одной пробы бетона (одну серию для каждого срока испытания). Число образцов в серии должно быть не менее 3.
Перед формованием образцов внутренняя поверхность форм должна быть покрыта разделительным слоем из парафина, масла или другого материала по ГОСТ 25246-82.
Образцы необходимо формовать не позднее чем через 20 мин после приготовления смеси. Общее время формования должно составлять 10-15 мин и заканчиваться до начала схватывания.
Образцы уплотняют на виброплощадках с частотой (2900±100) колебаний в минуту и амплитудой (0,5±0,05) мм в течение 1 - 2 мин.
Образцы должны распалубливаться через 24 ч отверждения при температуре не ниже 18°С. Последующие условия твердения образцов до погружения в среду должны быть аналогичны твердению изделий из этого бетона с учетом требований ГОСТ 25246-82.
1.2.2 Аппараты, материалы и реактивы
При проведении испытаний применяют следующее оборудование и приборы:
испытательная машина или пресс по ГОСТ 8905-82;
весы технические по ГОСТ 24104-80;
штангенциркуль по ГОСТ 166-80;
металлические линейки по ГОСТ 427-75;
формы для изготовления контрольных образцов по ГОСТ 310.4-81;
лабораторная виброплощадка типа 435А;
противни (эмалированные);
щипцы;
емкости для погружения образцов в среду;
реактивы по ГОСТ 25246-82;
терморегулирующее устройство (термометры электроконтактные по ГОСТ 9871-75).
Материал форм должен быть инертным к составляющим смесей полимербетонов и полимерсиликатных бетонов.
Емкости должны быть из материала стойкого к воздействию применяемых сред, плотно закрываться крышками и иметь размеры, позволяющие разместить необходимое количество испытываемых образцов.
Реактивы для получения химически агрессивных сред и их концентрацию выбирают в соответствии с условиями эксплуатации конструкции. Перечень наиболее распространенных химически агрессивных сред приведен в ГОСТ 25246-82.
1.2.3 Подготовка к испытанию
Образцы должны иметь маркировку, в которой указывают номер серии и порядковый номер образца в серии. Маркировка должна сохраняться в течение всего процесса испытаний.
На поверхности образцов не должно быть загрязнений, следов смазки и других веществ. Загрязнения должны удаляться с помощью наждачной бумаги или растворителями, не оказывающими отрицательного влияния на поверхность образцов. Образцы не должны иметь внешних дефектов в виде трещин, вздутий и раковин диаметром и глубиной более 4 мм.
Плотность отдельных образцов одной серии не должна различаться более чем ±1%. При отклонении в больших пределах образцы отбраковывают.
Плотность образцов должна определяться в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.1-78.
1.2.4 Проведение испытаний
Перед погружением в среду замеряют размеры образцов всех серий металлической линейкой или штангенциркулем с погрешностью до 1 мм.
Определяют массу образцов взвешиванием с погрешностью до 0,01 г.
Образцы испытывают сериями: одну до погружения в среду, затем по одной серии после каждого срока.
Образцы испытывают на растяжение при изгибе в соответствии с требованиями ГОСТ 310.4-81.
Продолжительность выдерживания образцов в среде принимают равной 360 сут при промежуточных сроках 30, 60, 90, 180, 270 сут.
Образцы для испытания помещают в емкость так, чтобы они не соприкасались друг с другом и со стенками емкости, заливают их заранее приготовленным раствором среды необходимой концентрации и температуры до полного погружения. Слой раствора над образцами должен быть не менее 2 - 3 см.