Организация работы предприятия по производству колбасных изделий (стр. 6 из 9)
Количество циклов: 6904,36 /600= 11,5 цикла.
При построении графика загрузки оборудования необходимо учесть, что от нача-ла переработки мяса до его посола должно пройти не более 1,5 часа (по сан. нормам).
Из графика загрузки оборудования видно, что камера для хранения исходного сырья, накопитель-дефростер, камера для выдержки в посоле, камера для охлаждения продукции, камера для хранения готового продукта, камера для осадки загружены на 100%. Универсальные термокамеры загружены на 106%. Волчок для первичного измельчения свинины загружен на 80%, волчок для вторичного измельчения говядины и телятины загружен на 94%, а волчок для вторичного измельчения свинины загружен на 85%. Фаршемешалка для посола свинины и говядины загружена на 42%, а фаршемешалка для посола свинины загружена на 57%. Т.к. циклов работы на фаршемешалке очень много, по сравнению с говядиной и свининой пришлось приобрести еще одну фаршемешалку.
На предприятии принят 8-ми часовой рабочий день, а по графику загрузки оборудования видно, что все рабочие работают полный день. Если рабочий загружен на одной работе не полностью, он занимается другой работой. Например, рабочий работающий на жиловке говядины продолжает работать на фаршемешалке, измельчая говядину. То же самое делает рабочий работающий на телятине. Рабочие на обвалке говядины и телятины загружены на 118%, на обвалке свинина работают три рабочих загруженных на 77%. Рабочие работающие на жиловке говядины и фаршемешалки и на жиловки телятины и фаршемешалке загружены на 105%. Рабочий работающий на вторичном измельчении говядины и телятины загружен на 108%, рабочий работающий на волчке для вторичного измельчения свинины загружен на 98%, Рабочие работающие на куттере и шприце загружены на 119%. Рабочий, работающий на шприце также смотрит за процессом осадки. За работой термокамер смотрит один рабочий, который загружен на 93%.
В итоге, для обеспечения производственного процесса мы принимаем 18 работников.
7 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ
Чтобы определить площадь отдельных помещений для колбасного производства, необходимо руководствоваться удельными показателями площадей и предельными удельными площадями с учетом коэффициента перевода по видам колбас (для вареных колбас – 1) [3].
Расчет площади производственных участков производим по формуле [3] :
, (7.1)где fУД – удельная площадь, приходящаяся на 1т. колбасы, выработанную в сутки, м2/т
WСУТ – суточная выработка колбас, т/сут.
Расчет производственных и вспомогательных площадей представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 – Производственные и вспомогательные площади предприятия
| Наименование помещения | Удельная площадь, м2/т | Расчетная площадь, м2 | Принятая площадь, м2 |
| Накопитель-дефростер | 20 | 110 | 126 |
| Сырьевое отделение | 25 | 137,5 | 144 |
| Помещение для предварительного измельчения и посола | 25 | 137,5 | 146 |
| Отделение для выдержки мяса в посоле | 4 | 22 | 24 |
| Машинный зал | 20 | 110 | 120 |
| Шприцовочная | 25 | 137,5 | 144 |
| Помещение для охлаждения | 20 | 110 | 120 |
| Помещение для хранения | 20 | 110 | 132 |
| Итого охлаждаемая часть | 159 | 874,5 | 956 |
| Помещение для универсальной термокамеры | 21 | 115,5 | 120 |
| Душ | 5 | 27,5 | 28 |
| Кишечная | 5 | 27,5 | 28 |
| Итого теплая часть | 31 | 170,5 | 176 |
| Итого производственная часть | 190 | 1045 | 1132 |
| Вспомогательная площадь (30% от производственной) | 57 | 313,5 | 380 |
| Всего | 247 | 1358,5 | 1512 |
8 РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ПЛАНА
Определив предварительно площади для размещения технологической схемы и системы схем в плане, необходимо приступить к компоновке здания.
Определяем габариты здания с учетом типовой сетки колонн. Рациональными являются сетки колонн с минимальными размерами между осями 6х6 м. Применимы также сетки 6х12; 6х18; 12х12; 12х18 м.
Размеры пролетов определяют исходя из условий выбора типа перекрытий и рациональности технологических процессов. Для колбасных цехов применимы пролеты шириной 6 м, 12 м, 18 м. Ширина здания равна произведению ширины пролета на количество пролетов.
Выбрав ширину здания, рассчитывают длину, которая должна быть кратной 6-и и не превышать ширину более, чем в 2,5 раза [3].
Для определения ширины здания при расчетной площади 1358,5 м2 , принимаем:
-сетку колонн 18х6 м. и 18х6 м.;
-количество пролетов 2: по 18 и по 18 м;
-длину здания равной 42 м, ширину – 36 м.
С учетом развития перспективы округляем в большую сторону. Получаем площадь 1512 м2 .
Высота и кубатура производственных помещений должны соответствовать санитарным нормам. На каждого рабочего в производственном помещении должно приходится не менее 15 м3 его объема, а площадь не менее 4,5 м3.
Для наиболее правильной компоновки здания следует установить функциональные взаимосвязи отдельных технологических схем и отдельных помещений. Диаграмма функциональных связей позволяет определить, по каким направлениям ( связям) следует осуществлять объединение и непосредственное примыкание помещений друг к другу. На рисунке 8.1 приведена диаграмма функциональных связей колбасного завода.
 |
Рисунок 8.1 – Диаграмма функциональных связей колбасного завода
Основные требования к компоновке помещений:
- соблюдение поточности движения сырья, готовой продукции, тары и материалов; не должно быть пересекающихся людских потоков;
- необходимо предусматривать возможность дальнейшей реконструкции (бытовые и складские помещения располагать в торцевой части здания);
- цехи, в которых значительные тепловыделения от технологического оборудования располагать у наружных стен здания наиболее протяженной стороной;
- помещения с повышенной влажностью рекомендуется размещать в средней части здания, чтобы избежать выпадения конденсата на внутренних стенах;
- помещения, опасные в пожарном отношении, размещать у наружных стен [6].
Планировка основных производственных помещений представлена на рисунке 8.2.
9 Планировка основных производственных подразделений
При компоновке оборудования необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессе его переработки и обеспечить выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.
Ширина основных проходов в цехе рекомендуется не менее 2 метров, проходов между отдельными машинами, имеющими движущиеся части, - не менее 1 м.., а в местах, где не предусмотрено движение рабочих – 0,5 м.. При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами, для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5 -3 м [3].
Крупногабаритное оборудование необходимо устанавливать в глубине цеха перпендикулярно к оси оконных проемов, с тем чтобы обеспечить требуемую освещенность рабочих мест. При проектировании некоторых технологических процессов
желательно предусмотреть естественное освещение, которое может быть обеспечено за счет правильного размещения оборудования относительно оконных проемов.
Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций. Оборудование для термической обработки мясных продуктов целесообразно группировать и размещать по одной оси, что позволит облегчить транспортные операции и сохранить фронт обслуживания.
При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ передачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.
Расстановку оборудования по цехам и производствам осуществляют методом плоскостного моделирования на планах производственных цехов [3].
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстоянии:
- расстояние между оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее 1,4 м, при отсутствии не менее 1м;
- расстояние между выступающими частями оборудования не менее 0,8 м;
- расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 1,5 м;
- расстояние между тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 1,3м;
- расстояние между боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8м;
- расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее 1,2 м.
Компоновочный план цеха с расстановкой оборудования представлен на рисунке 9.1.
10 Разработка генерального плана предприятий
Генеральный план предприятия разрабатывают в соответствии со СН и П II – 89-90 «Генеральные планы примышленных предприятий. Нормы проектиро-вания» [4].
Основные задачи проектирования генерального плана – обеспечение наиболее рациональных технологических процессов; прокладка удобных связей между зданиями и сооружениями, исключающих встречное и возвратное перемещение сырья и готовой продукции; обособление движения людских потоков от транспортных; соблюдение проектировочных и санитарных условий работы предприятия [4].