Экономический эффект - 17 $/т.
Срок окупаемости составил 3,2 года.
В 1994-95 гг. завод вновь столкнулся с проблемой постоянного повышения цен на сырье и энергоресурсы. После проведенных расчетов стало ясно, что при использовании на производство стали сырья и других материалов по ценам мирового рынка в течение ближайших лет прибыль будет снижаться и через 4-6 лет завод превратится в убыточный.
На заводе шла борьба двух тенденций:
1-я - стремительный рост цен на все, что необходимо заводу для производства;
2-я - снижение затрат на производство стали и проката благодаря проводимым реконструкциям, техническим и организационным мероприятиям.
Назрела необходимость в следующем этапе реконструкции, целью которого было дальнейшее повышение эффективности производства, снижение затрат производство стали и проката и дальнейшее повышение качества.
Для этого было решено:
1. Изготовить новую дуговую печь по техническому заданию специалистов ММЗ, максимально приспособленную к работе с ломом рынка СНГ.
2. Оборудовать печь современным оборудованием для введения альтернативных источников энергии.
3. Повысить производство стали до 850-900 тыс. тонн в год одним агрегатом и вывести из работы первую технологическую линию.
4. Осуществить замену морально и физически изношенного оборудования для производства кислорода в теплосиловом цехе.
На этом этапе реконструкции в ЭСПЦ были выполнены следующие мероприятия:
- в марте 1996 г смонтирована новая дуговая печь конструкции ММЗ с увеличением рабочего объема для снижения количества подвалок и, соответственно, цикла плавки. Конструкция печи позволяет в сжатые сроки произ вести ее замену в планово-предупредительный ремонт.
- на новую печь по контракту с фирмой «DANIELI» установлена система «DANARC», позволившая за счет еще большего ведения альтернативных источников энергии (газ, порошкообразный коксик, кислород) значительна сократить расход электроэнергии. Данная система дала возможность полностью автоматизировать технологический процесс выплавки стали;
- разработана и создана новая конструкция гильз кристаллизатора позволяющая повысить скорость разливки до 4,0 м/мин;
- реконструировано механическое оборудование МНЛЗ. По сравнению с аналогичными МНЛЗ ведущих мировых фирм по основным технико-экономическим и качественным показателям она не уступает импортным, по стоимости, ремонтопригодности и надежности имеет преимущества. Затраты на этом этапе реконструкции составили 18 миллионов долларов.
Экономический эффект 12,2 $/т
Срок окупаемости - 2,5 года.
К началу 1998 г вторая технологическая линия ЭСПЦ устойчиво вышла на годовую производительность 820 000 т непрерывнолитой заготовки, что позволило вывести из эксплуатации и законсервировать ДСП № 1 и МНЛЗ № 1.
В 90-х годах началась реконструкция сортопрокатного цеха.
С выходом на международные рынки на заводе большое внимание уделялось и внешнему виду готовой продукции, ее упаковке, форме бунта с целью повышения ее рыночной привлекательности.
В 1990... 1995 гг. в СПЦ были проведен целый ряд усовершенствований (модернизаций) оборудования в режиме, так называемой, малой реконструкции:
- внедрение шаровых шпинделей в клетях сортовой линии;
- модернизация редуктора проволочного блока;
- новый виткоукладчик фирмы «СКЕТ»;
- установка высокоэффективных вязальных машин линии катанки;
- модернизация шахты виткосборника.
Затраты - 3,5 миллиона долларов Экономический эффект - 3 $/т Срок окупаемости - 3,5 года.
К 1994 году на заводе сложилась неблагоприятная структура мощностей сталеплавильного и прокатного производств. Мощности по стали росли, а производство готового проката снижалось и упало до 350 000 т/год.
Это снижение производства было обусловлено повышенным спросом международных рынков на катанку малых диаметров (5,5 и 6,0) и мелкий сорт (№ 8-К№ 12), а также требованием поставки малотоннажных пакетов и продукции в мерных длинах. Производительность стана при их прокатке составляла не более 950 т. в сутки. Прокат крупных профиле размеров практически не имел реализации.
До реконструкции стан был однониточный, комбинированный. Заготовка прокатывалась или на сортовой линии, или на линии катанки. Основные фонды использовались нерационально. При этом производительность стана на проектном сортаменте составляла 500 000 т.
Учитывая, что разница в стоимости заготовки и проката на мировом рынка составляет 30-40 долларов США в пользу проката, было принято решение о реконструкции прокатного стана с целью перерабатывать всю непрерывнолитую заготовку на готовый прокат для увеличения прибыли.
Для решения проблемы повышения производительности стана обратились к ряду ведущих европейских фирм, но их предложения не устраивали завод, как по техническим решениям, так и по стоимости.
Как следствие, концепция реконструкции сортопрокатного цеха была разработана специалистами завода, она представляет собой «НОУ-ХАУ» и впервые применена в прокатном производстве.
За 1995-96 гг. проведены следующие работы:
- смонтирована вторая нагревательная печь с шагающим подом, и реконструирована первая;
- установлены дополнительные клети для обжатия заготовки, чтобы разгрузить существующие;
- изменена калибровка валков и технология прокатки с учетом одновременной прокатки разных марок сталей на сортовую и проволочную линию;
- смонтирована линия упаковки мелких пачек проката в связи с требованиями потребителей;
- полностью заменена автоматическая система управления станом, основанная на самой современной элементной базе;
- разработана и внедрена впервые в СНГ технология прокатки слитингом (разделением) в две нитки с использованием вертикальных клетей в чистовой группе.
В итоге мелкосортный проволочный стан 320/150 превратился в уникальный двухниточный стан с одновременной прокаткой на сортовой и проволочных линиях разных марко-профилеразмеров. Годовая производительность стана доведена до 660 000 + 680 000 т готового проката в год в зависимости от профилеразмеров
Отличительной особенностью реконструкции на заводе является то, что оборудование приобретается не полностью «под ключ», а часть изготавливается в СНГ по низким ценам и с высоким качеством по техническому заданию специалистов завода, остальное закупается за рубежом (электроника, гидравлика) при значительной экономии финансовых средств.
Все реконструктивные мероприятия в основном проводились без остановки производства.
Затраты на реконструкцию составили 27 миллионов долларов.
Экономический эффект - 18 $/т проката
Срок окупаемости - 3,5 года.
Товарная политика СЗАО «ММЗ» 1999-2000 г. формировалась под воздействием следующих факторов:
- резкое снижение цен на свободных рынках черных металлов в 1998 г. из-за начавшегося в 1997 г. кризиса в Юго-Восточной Азии, а затем в других странах мира;
- необходимость дальнейшего снижения себестоимости продукции СЗАО «ММЗ» чтобы избежать убыточности в условиях кризисных лет;
- Отсутствие внутреннего рынка.
Для решения поставленных задач в сталеплавильном производстве необходимо:
- С целью увеличить производительность ДСП-2 до 920 000 т стали в год заменить существующий печной трансформатор мощностью 80 МВА на трансформатор мощностью 95 МВА и установить дополнительное вспомогательное оборудование.
При этом ожидается:
- снижение продолжительности плавки на 5-6 мин;
- снижение расхода электроэнергии на ~30 кВт ч/т;
- снижение расхода электродов на ОД 5-0,20 кг/т; Срок исполнения - август 1999 г.
- установить в кристаллизаторах МНЛЗ-2 систему электромагнитного перемешивания жидкой фазы для улучшения качества макроструктуры заготовки из качественных марок стали.
Срок исполнения - август-ноябрь 1999 г. - проведение опытно-промышленных исследований.
Январь-июнь 2000 г.- реконструкция кристаллизаторов и системы электро обеспечения.
Июль-сентябрь 2000 г.- освоение.
- модернизировать зону вторичного охлаждения МНЛЗ-2 для обеспечения средней скорости разливки до 4,5 м/мин и производительности до 930 000 т/год.
Срок исполнения - май 2000 г. Затраты - 2,5 миллионов долларов Экономический эффект - 2 $/т
Срок окупаемости - 2 г.
В сортопрокатном цехе необходимость очередного этапа реконструкции определялась следующим:
- организация массового производства продукции с более высокой стоимостью для улучшения финансового состояния завода в кризисные и послекризисные года;
- выход на новые рынки с новыми видами продукции в связи с антидемпинговыми процедурами по продукции завода в США.
В настоящее время-мировой рынок требует в массовом объеме прокатную продукцию в бунтах, причем запросы смещены в сторону качественного сортамента (сталь для машиностроительных деталей, холодной высадки, производства пружин, канатов, металлокорда, инструментов, катанка для глубокого волочения без промежуточного отжига и т. д.), который соответственно реализуется по более высоким ценам.
Существующая линия двухстадийного охлаждения не обеспечивает необходимую технологию, особенно на стадии воздушного охлаждения витков проката. На основании вышеуказанного было принято решение о реконструкции линии двух стадийного охлаждения раскатов, которая включает в себя:
- удлинение участка воздушного охлаждения «Stelmor» с теплоизолирующими устройствами;
- общая длина - 147 метров, под крышками -120 метров;
- механизацию обрезки переднего и заднего конца;
- водяное охлаждение раската перед проволочным блоком - (дальнейший этап реконструкции, совместно с проволочным блоком).
Внедрение вышеуказанных предложений обеспечит формирование необходимой микроструктуры металлопроката, легко удаляемой воздушной окалины на поверхности проката и оптимального комплекса механических и эксплуатационных характеристик катанки с минимальными затратами на передел.