Производство и поставка товара покупателю (стр. 1 из 5)
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Описание производственной схемы
1.1.1 Железная руда
1.1.2 Флюсы и отходы производства
1.1.3 Топливо
1.1.4 Подготовка железных руд к доменной плавке
1.2 Доменное производство
1.3 Сталеплавильное производство
1.4 Внепечная обработка стали
1.5 Непрерывная разливка стали
1.6 Прокатное производство
1.7 Термомеханическая обработка
1.8Калибровка. Технический контроль. Складирование и фасовка
ВВЕДЕНИЕ
Металлургия (в переводе с греч.) означает «добываю руду, обрабатываю металлы»; «выкапываю, добываю из земли»; «рудник, металл». Таким образом, металлургия – это область науки и техники и отрасль промышленности, включающая процессы обработки добытых из недр руд, получение металлов и сплавов, придание им определенных свойств.
Сегодня металлы стали основой современной цивилизации в результате многовековых усилий людей во многих странах.
За последние 20 лет ежегодное мировое потребление металлов и мировой металлофонд удвоились. Поэтому можно смело утверждать, что металлы в XXI веке останутся основными конструкционными материалами, так как по своим свойствам, экономичности производства и потребления не имеют себе равных в большинстве сфер применения.
Что касается металлургического комплекса России, то – это базовая отрасль, которая вносит существенный вклад в экономику России. Он обеспечивает одну из наибольших долей налоговых поступлений в бюджеты всех уровней (составляет 9%), рабочими местами огромное количество людей и определяет развитие всех остальных отраслей, напрямую или косвенно от неё зависящих (грузовые ж/д перевозки, потребление электроэнергии и проч.).
На сегодняшний день, доля металлургии страны составляет около 5%, промышленном производстве – 17,3%, экспорте – 14,2%. Металлургическая промышленность является одной из отраслей специализации России в современном международном разделении труда. На сегодняшний день Россия занимает 4 место в мире по производству стали (уступая Китаю, Японии и США), а по экспорту металлопродукции – третье место в мире (экспорт стального проката составил в 2006 году около 28,3 млн.т.; из Китая – 52,1 млн.т.; Японии – 35,6 млн.т.).
Однако, несмотря на адаптацию металлургического комплекса к рыночным условиям, технико-технологический уровень и конкурентоспособность ряда видов металлопродукции нельзя считать удовлетворительными. Анализ возможных направлений решения имеющихся проблем обуславливает необходимость разработки единой государственной стратегии развития металлургического комплекса. Так, стратегия развития металлургического комплекса РФ до 2015 года уже подготовлена Минпромэнерго России по исполнению поручения правительства РФ от 19.01.2005 г. № АЖ-П9-188 «О проектах стратегий развития отдельных отраслей промышленности».
В целом российский металлургический комплекс – это успешный в инвестиционном отношении сегмент экономики. Однако, несмотря на то, что отечественные предприятия способны реализовывать крупные проекты, в т.ч. и за рубежом, главная задача государства – содействовать этим инвестиционным процессам, происходящим в отрасли, создавать дополнительные возможности для её участников, а также брать на себя решение задач, которые бизнес решить самостоятельно не может (например, инфраструктурных в рамках государственно-частного партнерства с использованием средств инвестиционного фонда), и которые дают значительный мультипликативный эффект.
Целью данного курсового проекта является, разработка проекта производства и поставка товара покупателю.
Задачи проекта: проектирование процесса производства арматурной стали марки 35ГС объёмом 17 тыс. т в год в рамках металлургического предприятия полного цикла, определение состава и влияния легирующих элементов на относительное удлинение стали, а так же разработка коммерческого предложения по поставке данной арматуры покупателю в условиях Австралии (г.Мельбурн).
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Описание производственной схемы
В состав металлургического комбината интегрированного типа входят основные цехи (доменный, сталеплавильный, сортопрокатный), рудник, известковый карьер, обогатительная и агломерационная фабрики, коксохимический цех.
Взаимное расположение основных и вспомогательных цехов должно обеспечивать наиболее эффективную организацию производства в соответствии с принятой технологией путем создания надлежащих производственных связей между цехами, а в цехах между агрегатами. Схема расположения цехов предусматривает движение потока металла только в одном направлении, через прокатные цехи проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах. Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства.
Параметр оптимизации технологического процесса – относительное удлинение. Относительное удлинение образца при разрыве служит показателем пластических свойств материала.
Для армирования железобетонных конструкций применяют углеродистую или низколегированную сталь в виде гладких и периодического профиля стержней. Сталь марки 35ГС относят к классу АIII и применяют для ненапряженных конструкций.
Рисунок 1 – Технологическая схема металлургического производства
1.1.1 Железная руда
Руда – полезное ископаемое, добываемое из недр земли. Это горная порода или минеральное вещество, добываемая из недр земли, из которой при данном уровне развития техники экономически целесообразно извлекать металлы и их соединения.
Из большого числа встречающихся в земной коре железосодержащих минералов промышленное значение имеют минералы, в которых железо в основном представлено магнитным оксидом Fe3O4 (72,4% Fe) – магнетитовая руда, безводным оксидом Fe2O3 (70% Fe), водными оксидами mFe2O3 * nH2O с различным количеством воды (52,3 – 62,9% Fe) – бурый железняк, карбонатом железа FeCO3 (48,3% Fe) – шпатовый железняк.
Кроме указанных соединений железа в рудах присутствуют различные примеси (тоже в виде соединений), которые в зависимости от вида плавки могут быть полезными и вредными.
К вредным примесям относят серу, цинк и мышьяк, фосфор. Сера вызывает красноломкость стали, удаляется из руд окислительным обжигом и агломерацией. Цинк имеет свойство возгоняться и поэтому, проникая в швы кладки, приводит к ее росту и разрыву металлического кожуха доменной печи. Мышьяк, фосфор придают стали хладноемкость и ухудшают ее свариваемость, мышьяк удаляется из руды при агломерации, фосфор - в сталеплавильных печах. К полезным примесям относят никель, хром, медь, ванадий и титан. Пустая порода руд в основном состоит из SiO2 , Al2O3 , CaO и MgO.
1.1.2 Флюсы и отходы производства
Флюсы вводят в доменную печь для перевода пустой породы железосодержащей шихты и золы кокса в шлак требуемого химического состава, обладающего определенными физическими свойствами (легкоплавкость, текучесть).
Температура плавления оксидов, входящих в состав пустой породы агломерата или руд, а также золу кокса, значительно выше температуры шлака в доменной печи (1450-1600 0С). Необходимо, чтобы шлаки, получаемые в доменной печи, содержали определенное количество основных оксидов (СaO и MgO) для обеспечения требуемой десульфирующей способности. Для этого применяют основной флюс – известняк, состоящий из карбоната кальция CaCO3 или доломитизированный известняк, содержащий еще и MgCO3.
При доменной плавке используют так же некоторые отходы производства: колошниковую пыль доменного цеха (40-56%Fe, 3-15%С), сварочный шлак и окалину нагревательных печей, пиритные огарки и шлаки мартеновского производства.
Как основное топливо доменной плавки рассмотрим кокс. Это кусковой пористый материал из спекшейся углеродистой (83 – 88%С) массы, получающейся при прокаливании каменного угля без доступа воздуха. Благодаря своей прочности, термостойкости и способности не спекаться кокс сохраняет форму кусков на всем пути движения шихты от колошника до горна, обеспечивая газопроницаемость.
Как топливо кокс, сгорая, обеспечивает доменную печь теплом, необходимым для нагрева и расплавления шихты и протекания процессов восстановления железа из оксидов. Кроме того, углерод кокса является восстановителем и служит для науглероживания железа (продукт сгорания кокса – газ СО - также восстановитель).
Получение кокса происходит традиционным способом - сухой перегонкой (нагревом до 1100оС без доступа воздуха) коксующихся каменных углей в коксовых печах.
Коксовые печи отапливают доменным и коксовым газами. Для коксования применяют коксовые, паровично-жирные, газовые, паровично-спекающиеся угли, которые предварительно дробят и обогащают для снижения зольности. Далее составляют шихту, которую подвергают окончательному дроблению и помолу, и направляют в распределительную башню.
Температура кладки шихты в отопительных простенках (вертикальных) колеблется в пределах 1350—1420°С. Коксовый пирог нагревают примерно до 1100° С. Коксование загруженной в камеру порции шихты длится 14,5 – 16ч. Предварительно уголь дробят и обогащают для снижения зольности. После процесса получения кокса, последний доставляют в доменный цех.
Выделяющиеся из коксовой печи летучие («грязный коксовый газ», 300 – 320 м3 т/шихты) направляют в химические цехи, где из них извлекают смолы, аммиак и бензол, из которых получают до 500 других продуктов (лаки, краски, растворители, лекарства, пек и др.).
Кокс, как доменное топливо, должен обладать комплексом свойств: высокой прочностью, термостойкостью, малым содержанием золы (снижает производительность печи), высокой пористостью, определенным размером кусков(25 – 60 мм). А также, кокс должен содержать: 83-88% углерода; 8-13% золы; 0,7-1,5% летучих; 0,5-5% влаги; 0,4-1,8% серы; 0,02-0,05% фосфора.