Рекомендуемые соотношения порошка и жидкости: 60 г /14 мл; 90 г/21 мл; 100 г/23 мл. В емкость для замешивания необходимо налить отмеренное количество жидкости, добавить в нее порошок и в течение 20 с проводить ручное перемешивание.
Затем на 90 с перейти на механическое смешивание в условиях вакуума с низкой скоростью (350—450 об/мин.). При этом вакуумный вибратор включается на 2—3 с, после чего смесь остается в вакууме, но без вибрации еще 5—10 с.
Для формования необходимо залить неподвижную опоку приготовленной смесью при низкой скорости вибрации. При этом следует соблюдать осторожность, чтобы не допустить захвата воздушных пузырьков формовочной массой около восковой модели. При заполнении опоки приготовленная смесь должна перекрывать восковую модель как минимум на 6 мм. Смесь затвердевает 45 мин. При использовании металлической опоки перед помещением формы в муфельную печь надо удалить основание литникового конуса, небольшую часть слоя с верхнего основания формы, а затем ополоснуть форму водой.
Для быстрого выгорания воска Пауэр Кэст опоку можно сразу поместить в горячую печь при температуре 700—800° С, затем поднять температуру до конечной величины и выдержать литьевую форму в печи в течение 40 мин. Экономия времени при таком способе составляет приблизительно 80 мин.
Если предписана более высокая температура, то литьевую форму следует поместить в печь при температуре 430° С, после чего произнести подъем температуры до нужной величины.
Форму можно поместить также в холодную печь для двухступенчатого прокаливания. Скорость подъема температуры о г комнатной до 430° С сос-тавляет 8 °С/мин. При температуре 4300 С форму нужно выдержать 30 мин., а затем поднять температуру до максимальной величины со скоростью нагрева 14 0С/мин. и выдержать еще 30 мин.
Литье сплава проводится с помощью кислородно-пропановой горелки или на индукционной машине в соответствии с инструкциями изготовителей.
При использовании центрифужной литейной машины число полагаемых циклов составляет 1—2 для отливки коронок и мостовидных протезов из золотого сплава, 2—3 для золотых каркасов комбинированных мостовидных протезов, 3 для высокопалладиевых и неблагородных сплавов.
Для удаления формовочного материала необходимо его разбить и освободить металлический каркас для последующей пескоструйной очистки оксидом алюминия (50—60 мкм) или в ультразвуковом очистителе.
Вест-Джи — фосфатный паковочный материал фирмы “ДжиСи” (Япония) применяется для любых сплавов. Уменьшенная прочность этого материала после литья обеспечивает легкое удаление отливки из формы. Расширение массы может быть увеличено до 3,26% за счет изменения количества жидкости при замешивании.
Фудживест и Фудживест Супер — не содержащий углерод фосфатный формовочный материал фирмы “ДжиСи” (Япония). Эти материалы специально разработаны для литья из всех видов сплавов. Фудживест может быть помещен прямо в нагретую печь при конечной температуре 800° С ± 50° С, что обеспечивает экономию времени до двух часов. Такой быстрый прогрев формы не оказывает влияния на расширение и качество поверхности материала. Стандартные методы прогрева также могут быть использованы при работе с этим материалом.
Альфакаст №2 — фосфатносиликатная точная паковочная масса для литья золота. Состоит из порошка и жидкости. Металлические каркасы легко освобождаются от нее.
Керамикор — масса (порошок и жидкость) на основе фосфата производства фирмы “С & М” может быть использована для литья любых сплавов металлов.
Силикатные формовочные материалы почти повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей. Кроме гипса и фосфатов, в качестве связующих здесь используют кремниевые гели. Из органических соединений кремния чаще применяются тетраэтилортосиликат [Si (OC2H 5)4], который легко гидролизуется с образованием при прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния.
Вяжущая жидкость силикатной формовочной массы состоит из смеси этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен этилсиликат. В качестве огнеупорной составляющей (порошка) чаще применяются кварц, маршаллит, корунд, кристобалит и другие вещества.
Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности литья необходимо соблюдать правильное соотношение между порошком и жидкостью (вяжущим раствором). Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Время схватывания материала равняется 10—30 мин.
Формолит служит для отливки зубов и деталей протезов из нержавеющей стали. Представляет собой набор материалов — молотого пылевидного кварца, предназначенного для получения огнеупорных покрытий (оболочек) на восковых моделях; песка формовочного и борной кислоты, используемых как наполнитель.
Аурит — масса формовочная огнеупорная для литья из сплавов золота обладает необходимой прочностью и чистотой поверхности. Представляет собой смесь кристобалита с техническим гипсом. Термическое расширение при 700° С составляет не менее 0,8%. Массу замешивают на воде в соотношении 100 г порошка и 35—40 мл воды. Для более качественного смешения рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время схватывания обмазки равно 10—15 мин.
Смесь формовочная Сиолит предназначена для получения огне-упорной литейной формы для литья каркасов съемных и несъемных протезов из высокотемпературных сплавов. Сиолит состоит из порошка и жидкости. Порошок представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов и периклаза. Жидкость — силиказоль. Характеризуется высокими компенсационными и прочностными свойствами.
Порошок замешивается с жидкостью в соотношении 100: 18 - 20. Размешивание смеси производится в резиновой чашке на вибростолике в течение 30—40 с. Затем на вибростолике устанавливают металлическую опоку с восковой заготовкой и производят заполнение опоки формовочной смесью.
Затвердевание начинается через 10—15 мин. и заканчивается через 30 мин. после замешивания. Через 2 ч керамическая форма устанавливается в холодную муфельную печь. В интервале от 20° С до 400° С и от 600° С до 800° С подъем температуры можно проводить с любой скоростью (от 30 до 60 мин.). В интервале от 400° С до 600° С скорость нагрева должна быть не менее 1 ч. При конечной температуре 800° С литейную форму необходимо выдержать 40—60 мин. Затем проводится литье металла в готовую форму, а через 1 ч после этого готовая деталь извлекается из опоки.
Известна также паковочная масса Вировест. Она поставляется в двух вариантах: для замешивания с использованием воды (твердость 140 H/мм2) или с использованием прилагаемой к ней жидкости (твердость 180 Н/мм2). Более твердой (190 Н/мм2) является масса Вироплюс. Применяется также наполненная графитом формовочная масса фирмы “Бего” (Германия) Бегостал (расширение 2,45%), предназначенная для литья сплавов благородных металлов, а также замешиваемые на дистиллированной воде Ауровест Софт и Дегувест Софт (расширение — 2,15%) и безграфитная Ауровест Б (расширение — 2,45%).
Дегувест HFG — фосфатосодержащая точная формовочная масса фирмы “Дегусса” (Германия) для литья из благородных сплавов. Разводится специальной жидкостью, от концентрации которой зависит степень расширения. Благодаря редуцирующим добавкам образуется гладкая поверхность отливок. Соотношение порошка и жидкости при замешивании составляет 100 : 14. Время схватывания равно 12 мин., общее расширение — от 1,2 до 2,0%. Две последние массы предназначены для литья каркасов металлокерамических протезов из благородных сплавов металлов.
Формовочная масса Сегакэст фирмы “Гафнер” изготовлена на базе фосфата и может применяться со всеми сплавами. За счет изменения концентрации жидкости для замешивания, можно регулировать расширение материала.
Следует указать на наличие еще одного материала, который широко применяется в зуботехническом производстве. Таким материалом является Мольдин — плотная однородная пластичная масса, в состав которой входят каолин, глицерин, гидрат окиси натрия (или калия). Применяют при штамповке коронок в аппарате Паркера.
VIII. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
СПЛАВОВ МЕТАЛЛОВ И СОЕДИНЕНИЯ МЕТАЛЛИ-ЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ ПРОТЕЗОВ.
Термической обработке, которая неизбежна при использовании различных металлов и сплавов, сопутствует образование под воздействием кислорода воздуха окалины (окисной пленки) на поверхности металла. Удаление окалины с поверхности металла производят химическим путем. Для этого применяют растворы минеральных кислот (соляной, азотной, серной) различной концентрации или их смеси.
• Вещества, служащие для растворения окалины, называют отбелами, а сам процесс удаления окалины — отбеливанием.
Отбелы подбирают с таким расчетом, чтобы они, растворяя окалину, как можно меньше действовали на металл.
В технологии отбеливания используются два варианта:
1) ручное (с помощью инструментов) погружение отбеливаемого металла в емкость с отбелом;
2) электролитическое отбеливание.
Растворы, применяемые для снятия окалины, имеют различный состав.
Отбел оказывает химическое воздействие не только на слой окалины, растворяя его, но и на металл. Поэтому процедура снятия окалины предполагает следующее: в подогретый до кипения отбел зубной техник помещает на 0,5—1 мин. протез и сразу же промывает его водой для удаления остатков отбела. Следует помнить, что при приготовлении раствора отбела в воду наливают кислоту, а не наоборот.