Фирма “Шулер-Дентал” (Германия) производит электрокорунд Алу-страл, в котором оксид алюминия составляет 99,5%. Применяется в песко-струйных аппаратах для обработки сплавов металлов. Это самый твердый и одновременно безвредный осколочный продукт в группе электрокорундов.
Порошки Микро Этчер фирмы “Дэнвил” для внутриротового песко-струйного аппарата с оксидом алюминия (50 мк) применяются с целью улуч-шения ретенционных свойств металлических, фарфоровых и пластмассовых поверхностей несъемных протезов при их реставрации.
Фирма “Бего” (Германия) производит Алокс — антимагнитный альфа-корунд (содержит 99.6% оксида алюминия) с острокромочной формой зерна (50 мкм, 110 мкм и 250 мкм) и высокой твердостью.
Как искусственный, так и естественный корунд употребляется для изготовления шлифовальных камней и порошка для шлифования.
Наждак — шлифовальный материал, добывается из горной породы. В его состав входят корунд, соединения окиси железа и другие материалы. Твердость наждака близка к твердости корунда. Наждачный порошок при-меняют для шлифования и изготовления наждачного полотна и наждачной бумаги. Шлифовальные качества зависят от процентного содержания корун-да. Наждачную бумагу и диски применяют для шлифования протезов и пломб.
Карборунд получают искусственным путем, для чего смесь, состоящую из кокса, чистого кварцевого песка, древесных опилок и поваренной соли, плавят в электропечи. Он состоит из кристаллов карбида кремния. Зерна карборунда отличаются остротой своих граней и высокой твердостью. Су-щественным недостатком карборунда является значительная хрупкость. Его зерна легко раскалываются при нагрузке. Карборунд применяется главным образом в виде шлифовальных кругов и дисков.
Пемза — горная порода, образованная при вулканических извержени-ях, имеет пористое строение. Края пор очень острые. Цвет пемзы в зависи-мости от содержания окислов железа бывает разным: от белого и голубого до желтого, красного и даже черного.
К шлифовочным материалам также относятся кварц, фарфор и стекло. Так, например, фирма “Шулер-Дентал” (Германия) производит Ауробласт и Ауробласт-С, которые относятся к минеральным неметаллическим абразив-ным порошкам из стекла разной зернистости с особо длительным сроком службы.
Для изготовления абразивных инструментов применяются связующие материалы. Назначение их сводится к скреплению (цементированию) абра-зивных зерен после их измельчения и просеивания через сита с определен-ным количеством отверстий.
Связующие материалы делят на:
— керамические;
— бакелитовые;
— вулканитовые.
Керамические связующие материалы основаны на применении смеси глины с полевым шпатом, тальком и другими веществами, например квар-цем. Эта связка огнеупорна и обладает высокой механической прочностью.
Применяется для изготовления различного рода шлифовальных кругов.
Недостатками изделий на этой основе являются хрупкость и высокая чувствительность к ударам. Поэтому изделия на керамическом связующем материале применяются в установках с малыми оборотами. Достоинствами подобной связки являются влагостойкость и равномерная твердость.
Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже — каучука и различных клеевых композиций.
Бакелит — искусственная смола, образующаяся при взаимодействии фенолов или крезолов с формальдегидом. После наполнения абразивом и горячего прессования получается достаточно прочный инструмент.
Он нашел широкое применение в зубопротезной технике. Круги либо иные формы абразивов на этой основе отличаются упругостью, ударостой-костью, гладкой поверхностью. Этот вид связки применяется также для изго-товления наждачной или стеклянной бумаги, наждачного полотна.
Недостатком данной связки является меньшая прочность сцепления с абразивными зернами по сравнению с керамическими материалами.
Вулканитовые связующие материалы основаны на применении смеси каучука с серой, которая после введения абразивного порошка подвергается вулканизации. Указанные связки обладают еще большей упругостью и плот-ностью, чем бакелитовые, но отличаются эластичностью.
Круги на вулканитовой связке являются незаменимыми при шлифова-ниии, когда от круга требуется не только шлифующее, но и полирующее но действие. Последнее объясняется размягчением связки при температуре око-ло 150° С и выдавливанием абразивных зерен в эту размягченную связку.
Абразивный инструмент на бакелитовой и вулканитовой связке очень прочен и даст хорошие результаты.
Некоторые шлифовальные материалы (пемза, наждак) применяются в виде водной суспензии, которая наносится на обрабатываемую поверхность с применением щеток, войлочных кругов (конусов) и других приспособлений.
Процесс шлифования и качество обрабатываемой поверхности зависят от многих факторов. Основными из них являются:
— качество абразива и соблюдение технологии шлифования;
— выбор размера зерен (зернистости);
— скорость движения абразива;
— величина давления абразива на поверхность;
— учет тепловых явлении при шлифовании и др.
Зерна для шлифования сортируются по величине при помощи фракционного просеивания.
По зернистости абразивные материалы делят, как правило, на 3 группы:
— шлифзерно;
— шлифпорошки;
— микропорошки.
Чаше применяются зерна величиной 0,15—0,75 мм. Однако для грубой шлифовки могут использоваться и более крупные зерна, размер которых доходит до 1,5—2 мм.
Скорость движения абразива в процессе шлифования также имеет большое значение. Чем медленнее движется абразив, тем большую стружку снимает зерно абразива и, следовательно, тем больше разрушающее усилие испытывает абразивное зерно. При быстром движении по поверхности обрабатываемого изделия абразив снимает меньшую стружку и поэтому испытывает меньшее сопротивление, а следовательно, меньше изнашивается.
При одинаковой скорости грубые абразивные частицы снимают больше материала с обрабатываемого изделия, оставляя более глубокие трассы. Оптимальная скорость абразива с сохранением его эффективной абразивной способности зависят от вида абразивного материала. Для большинства из них оптимальная скорость равна 25—30 м/с.
Использование абразивов неотъемлемо связано с применением давления на поверхность. Приложенное давление должно быть умеренным, чтобы не привести к поломке протеза или инструмента. Кроме того, излишнее давление приводит к разогреву инструмента и поверхности объекта, подвергающегося шлифовке.
Причиной образования тепла при шлифовании является трение абразивных зерен о поверхность. Так как абразивный круг (либо иная форма) не является теплопроводным, и толщина снимаемого слоя весьма незначительна, возникающее тепло передается массе изделия.
Высокие температуры, хотя их воздействие и кратковременно, способны привести к изменению структуры металла (сплава) или деформациям пластмасс. Все это приводит к снижению прочности и износоустойчивости шлифуемого изделия.
Эффект перегрева особенно опасен при отделке пластиночного протеза (аппарата). Перегрева нужно и можно избежать, соблюдая правильный режим шлифования. Сказанное в еще большей степени относится к препарированию зуба. Пренебрежение этим правилом приводит к ожогу пульпы и ее гибели.
2. ПОЛИРОВОЧНЫЕ СРЕДСТВА
Полирование— обработка изделий для получения гладкой зеркальной поверхности (12—14-го класса) производится разными методами:
— механическим (обработкой абразивным инструментом, пластичес-ким деформированием поверхности);
— электрохимическим и др.
Полированием предусмотрено снятие минимального слоя материала, для чего инструменты покрываются специальными пастами. В состав этих паст входят абразивные и связующие материалы. Процессу полирования предшествует тщательное шлифование. При полировании применяются ин-струменты, аналогичные употребляемым при шлифовании, но с иной более мелкой структурой.
Полирование съемных и несъемных протезов проводит зубной техник в специально оборудованном помещении. Врач-стоматолог проводит полирование в полости рта пломб, вкладок, а при необходимости и других несъемных протезов после их фиксации на опорных зубах.
К полировочным абразивам, применяемым в зубопротезной технике, относятся оксид железа (Fe2О3), оксид хрома (Сг2О 3), а также гипс и мел (СаСО3). Оксид железа (крокус) получают путем воздействия щавелевой кислоты на концентрированный раствор железного купороса. Он представляет собой мелкодисперсный порошок буро-красного цвета.
Оксид хрома получают путем прокаливания смеси бихромата калия с серой. После тщательной обработки осаждается темно-зеленый осадок, крис-таллы которого значительно тверже кристаллов крокуса. Кристаллы ука-занных окислов служат абразивами при изготовлении полировочных паст. Связующими материалами этих паст являются стеарин, парафин, вазелин и др. подобные вещества.
В настоящее время широкое применение нашли специальные пасты, предложенные Государственным оптическим институтом (ГОИ), которые имеют грубую, среднюю и тонкую зернистость.
Пасты подобного назначения выпускаются многими фирмами. Так, например, фирма “Шулер-Дентал” (Германия) производит целую гамму полировочных паст в виде брусков:
— белая паста — для полировки каркасов протезов из сплавов золота, неблагородных сплавов и доведения их поверхности до зеркального блеска;
— желтая паста — для предварительной полировки каркасов из твердых благородных сплавов;
— розовая паста — для предварительной полировки изделий из ко-бальтохромовых сплавов;
— зеленая паста — для доведения до зеркального блеска изделий из кобальтохромовых сплавов;