Охлаждение кюветы, порошка, мономера препятствует ранней полимеризации.
После того, как пластмасса приобретает консистенцию сметаны, стаканчик помещают в чашку Петри с водой и покрывают вторым стаканчиком (тем самым создают водный затвор для предупреждения испарения мономера) и помещают в холодильник. Спустя 2 мин пластмассу выливают в загрузочную камеру. Края изоляционного полиэтиленового цилиндра загибают внутрь и осторожно вставляют поршень. В загрузочной камере продолжается набухание пластмассы. В течение 1,5 минуты из пластмассы вверх перемещаются крупные пузырьки воздуха. По истечении указанного времени над поршнем устанавливают поршневое устройство и приступают к формированию. Быстрым вращением винта поршень погружают в камеру. Ограничительная мембрана лопается и пластмасса поступает в полости кюветы. О заполнении судят по появлению пластмассы в выводных литниках.
Далее следует этап уплотнения формуемой пластмассы путём периодического подкручивания винта. При этом происходит сжатие резинового поршня, что создаёт относительную непрерывность создаваемого давления. Уплотнение производится с целью выжима мономера, удаления воздушных пор и спрессования частиц порошка. Спустя 8-10 мин после уплотнения делают ещё ½ оборота для деформации резинового поршня с целью создания резервного давления и приступают к полимеризации.
Полимеризация пластмассы производится в 2 этапа:1) направленную при температуре до 100° С, а затем 2) общую в сушильном шкафу при температуре 120-130°С. Для проведения направленной полимеризации шприц-кювету нижней частью помещают в горячий песок, находящийся в низкооборотном лотке на нагревательном приборе с температурой подогрева до 100°С. Гипс в кювете прогревается снизу постепенно и пластмасса, находившаяся в загрузочной камере под давлением, продолжает поступать в кювету, компенсируя полимеризационную усадку. Экспозиция кюветы в песке 15-20 мин. А после этого проводится полимеризация в сухожаровом шкафу в течение 1,5 часов. Охлаждение кюветы необходимо проводить при комнатной температуре. Последующие клинико-лабораторные этапы не отличаются от традиционных.
В настоящее время, несмотря на то, что оборудование промышленностью страны ещё не выпускается, ведётся внедрение данной технологии изготовления протезов в практику ортопедической стоматологии.
В Архангельске и в области такие протезы пока не делаются. Сотрудники кафедры ортопедической стоматологии СГМУ постановили своей целью апробировать эту технологию и применять участие по внедрению её в практику ортопедических отделений г. Архангельска.
Для изготовления съёмных протезов нами использовалась 2-х местная кювета, выполненная по чертежам ассистента кафедры ортопедической стоматологии СГМУ к.м.н. Лёвкина В.А. с применением базисных пластмасс горячего отверждения – «Этакрила» и «Фторакса».
Технология апробирована на кафедре ортопедической стоматологии СГМУ и внедрена в МУ «1 городская стоматологическая поликлиника» г. Архангельска.
Нами на студенческом приеме оказана ортопедическая помощь 39 пациентам, преимущественно с полным отсутствием зубов на обеих челюстях.
В настоящее время технология литьевого прессования используется в сочетании с объёмным моделированием при изготовлении полных съёмных пластиночных протезов.
Анализ технологии изготовления съёмных протезов литьевым прессованием даёт основание утверждать следующее:
1) не образуется грат, что сокращает время выполнения клинического этапа припасовки и наложения протезов с пришлифовкой искусственных зубов;
2) повышается прочность протезов;
3) исключается образование пор;
4) значительно сокращается содержание свободного мономера;
5) в меньшей степени проявляется выраженная реактивность тканей протезного ложа.