· постоянно высокий уровень качества продукции;
· высокий уровень качества продукции, закрепленный в стандартах качества;
· непрерывное снижение процента брака;
· повышение надежности продукции;
· снижение издержек;
· увеличение производительности труда;
· появление возможности рационализации производственных графиков;
· существенное улучшение применяемых технологий;
· снижение издержек на поддержание заданного уровня качества;
· установление взаимовыгодных отношений между организацией-производителем и потребителями;
· устойчивый рост объемов продаж;
· повышение уровня корпоративной культуры;
· повышение демократичности и результативности обсуждения внутренних проблем организации;
· высокая степень организации внутрикорпоративных собраний;
· рационализация и повышение эффективности плановых ремонтов оборудования;
· существенное улучшение отношений между сотрудниками организации.
Группы контроля качества
Создание групп контроля качества - одна из отличительных черт системы общекорпоративного контроля качества, воплощающей идею К. Ишикавы - "образование и измерение для всех". Процесс организации в японских компаниях групп контроля качества проходил на эмпирической основе: рабочие и производственные менеджеры совместными усилиями разрабатывали, апробировали и отрабатывали методологию контроля качества.
Безусловно, состав и роль групп контроля качества варьируются в зависимости от специфики компании, тем не менее можно выделить и общие черты, присущие всем группам и всем компаниям. Группы контроля качества, как правило, состоят из 5-10 сотрудников одного производственного подразделения, которые регулярно обсуждают проблемы, возникающие в области оценки и контроля качества, а также связанные с ними производственные проблемы. В подавляющем большинстве случаев группой руководит начальник цеха. Наиболее рациональным считается применение семи инструментов контроля качества. Окончательное решение по рассматриваемой проблеме принимается либо правлением компании, либо самой группой: все зависит от наличия или отсутствия у группы права принятия решения. Члены группы контроля качества не получают финансового вознаграждения за свою работу.
Целями групп контроля качества являются:
вклад в совершенствование сегодняшней деятельности компании, а также в ее будущее развитие;
формирование высокоразвитой корпоративной культуры, основанной на взаимоуважении и творческой атмосфере;
наиболее полное использование способностей и потенциала каждого сотрудника компании.
Сегодня группы контроля качества работают не только в производственных компаниях, но и в организациях, оказывающих услуги. В Японии более 10 млн. человек состоят в таких группах.
К. Ишикаву называют "отцом японского качества". Он был удостоен премии Э. Деминга, премии Nihon Keizai Press, а также премии Grant Award.
Профессор Геничи Тагучи и профессор Шигео Шинго
Г. Тагучи и Ш. Шинго - не менее известные "гуру японского качества", разработавшие методы предотвращения возникновения производственных проблем в области качества. Причем и Г. Тагучи и Ш. Шинго предложили разные подходы к решению данной проблемы. В последнее десятилетие разработанные учеными методы активно применяются и западными компаниями.
Геничи Тагучи
Г. Тагучи родился в 1924 году в Японии. В 1949 году он был приглашен Electrical Communications Laboratory (ECL), основанной Nippon Telephone and Telegraph Company, для проведения работ в области повышения эффективности проводимых исследований. Его первая книга, опубликованная в 1951 году и впоследствии получившая приз Э. Деминга, была посвящена статистическим методам минимизации процесса тестирования научных разработок.
В течение 12 лет, посвященных решению проблем Electrical Communications Laboratory (ECL), Г. Тагучи также оказывал консультационные услуги различным японским компаниям, среди которых была и Toyota. Как и К. Ишикава, он смог упростить статистические методы, применяемые для контроля качества, делая их понятными всем. Методы Г. Тагучи, позволяющие протестировать уровень качества будущего продукта еще на стадии его разработки, с конца пятидесятых годов получили широкое распространение в японских компаниях.
Основная цель научной деятельности Г. Тагучи - разработка методов оценки эффективности процессов разработки и производства нового рыночного продукта. Как выделить, учесть и протестировать факторы, от которых зависит качество данных процессов? Какие из факторов наиболее важны и насколько? Всегда ли они важны или только при определенных условиях? Оценить, измерить качество всех выделенных факторов и их возможных комбинаций сложно. Поэтому работа с системой факторов должна, в первую очередь, дать обоснованный ответ на главный вопрос: "Когда необходимо вывести новый продукт на рынок?"
Как показывает практика, быстрое признание рынком нового продукта, как правило, объясняется использованием в процессе его разработки предыдущего опыта и наработок компании, исключающих необходимость проведения длительных и тщательных исследований.
В случае возникновения проблем, связанных с продвижением на рынок нового продукта, как-то: высокий процент брака или неудовлетворенность покупателей, в первую очередь, они решаются посредством увеличения производственных издержек. Затем усилия компании направляются на снижение процента брака в общем объеме выпуска продукции.
Подход Г. Тагучи предусматривает использование стандартного набора диаграмм, позволяющих найти оптимально необходимое число испытаний нового продукта, которые должны проводиться, начиная с первого этапа работ над ним. Использование данного подхода позволяет сократить число испытаний посредством внедрения эмпирически разработанного эталона процесса создания нового продукта, позволяющего провести эффективное измерение всех возможных комбинаций факторов. К примеру, оценка семи различных факторов, оказывающих влияние на качество процесса разработки нового продукта только на двух его фазах, требует 128 обычных испытаний, Г. Тагучи предложил использовать только восемь.
После завершения опытных исследований устанавливается оптимальный уровень и степень важности каждой переменной с учетом неконтролируемых факторов. На основе полученных данных разрабатываются эффективные процедуры процесса разработки нового продукта, позволяющие впоследствии его стандартизировать. А статистический контроль качества и статистический контроль процесса разработки нового продукта используются только для наблюдения и контроля за характеристиками качества и процессом разработки продукта в заранее выявленных критических точках.
Не меньшее внимание заслуживает функция потери качества, построенная на базе финансовых показателей и с успехом использующаяся для измерения и оценки решений в процессе разработки нового продукта. Потери включают не только затраты на утилизацию бракованной продукции или затраты, связанные с "внешним" браком, а и затраты покупателя в случае плохого качества продукции. Использование функции потери качества позволяет определить, будут ли оправданы дополнительные производственные затраты. Функция потери качества обычно используется на последней стадии процесса разработки нового продукта, при условии проведения предварительной оптимизации процесса.
Начиная с восьмидесятых годов, методы Г. Тагучи широко применяются в американских компаниях, в числе которых Xerox, Ford, ITT.
Ш. Шигео
Ш. Шигео родился в 1909 году в Японии. Исследования Ш. Шигео в области совершенствования методов контроля качества оказали огромное влияние на развитие японской индустрии. Начиная с 1945 года, Ш. Шигео - профессиональный консультант Японской Ассоциации Менеджмента, где он впервые и знакомится с методами статистического контроля качества.
В 1956-1958 годах, работая в Mitsubishi, Ш. Шигео удалось уменьшить вдвое конвейерное время сборки танкера грузоподъемностью 65000 тонн.
В 1961 году Ш. Шигео приступает к разработке системы poka-yoke. Poka-yoke - система, позволяющая показывать и доказывать наличие ошибки в производственном процессе, тем самым предотвращая появление производственных дефектов. Процесс работы системы poka-yoke включает две фазы: обнаружение и регулирование, предполагающее предупреждение или автоматический контроль.
В основе гениальной по простоте и достигаемому эффекту системы лежит идея установления взаимосвязи между возможными ошибками и возникающими на их основе дефектами. Ш Шигео отделил причину от следствия - ошибку от дефекта, доказав, что первое ведет ко второму. Идеология системы poka-yoke так же проста, как и гениальна: ошибки не должны приводить к возникновению дефектов. Система poka-yoke предусматривает остановку производственного процесса в случае возникновения ошибки, ее последующее выявление, идентификацию и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Применение разработанной Ш. Шигео системы гарантирует 100% качество продукции, но только при условии наличия возможности предотвращения ошибок в производственном процессе.
В начале своей исследовательской деятельности Ш. Шигео был ярым приверженцем использования статистических методов контроля качества, но с течением времени разочаровался в них. Разработанные им методы и, в частности система poka-yoke, позволяют предотвращать появление дефектов, в то время как статистические методы способны лишь распознавать их и измерять. После того, как в 1977 году производственные подразделения Matsushita, на которых была внедрена система poka-yoke, в течение семи месяцев работали без дефектов, Ш. Шигео окончательно отказался от использования статистических методов контроля качества, а разработанная им система на практике доказала свою эффективность. Успех системы не случаен. Использование системы poka-yoke значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов и сокращению издержек, что является критическими факторами при оценке деятельности любой организации.
Много раньше, в 1969 году, работая в компании Toyota, Ш. Шигео разработал систему "single-minute exchange of die" (SMED), позволяющую существенно сократить производственные простои и повысить гибкость производственного процесса.
Когда производственные простои уменьшены за счет применения SMED, а выпускаемая продукция имеет гарантированный нулевой дефект, становится возможным эффективное использование систем just-in-time и Kanban, что и удавалось с успехом реализовать Ш. Шинго в японских компаниях.
В 1970 году Ш. Шинго был награжден Yellow Ribbon Decoration за заслуги в улучшении производственных процессов.
Список литературы
NancyR. Mann. The Keys to Excellence: The Story of the Deming Philosophy. London, Mercury, 1989.
K. Ishikawa. What is Total Quality Control? The Japanese Way. London, Prentice Hall, 1985.
E. Deming. Out of the Crisis. Cambridge University Press, 1986.
J. Juran. Quality Control Handbook. New York, McGraw Hill, 1988.
K. Ishikawa. Guide to Quality Control. Tokyo, Asian Productivity Organization, 1976.