Автоматизация складской деятельности компании ОАО "Вимм-Билль-Данн Продукты Питания" (стр. 12 из 16)

№	Дата начала | мероприятия	Дата окончания мероприятия	Наименование мероприятия	Затраты наруб.
1.	01.05.2008	01.08.2008	Анализ требований к системе	30 000
2.	01.07.2008	01.09.2008	Анализ имеющихся систем на рынке	30 000
3.	01.09.2008 Щ	01.11.2008	Покупка лицензии	258 600
4.	01.10.2008	01.11.2008	Выбор оборудования	30 000
5.	01.11.2008	1.12.2008	Подготовка помещения	230 000
6.	01.11.2008	01.12.2008	Закупка оборудования	766 000
7.	01.11.2008	01.01.2009	Программирование приложения	400 000
8.	01.01.2009	01.02.2009	Инсталляция	100 000
9.	01.01.2009	01.02.2009	Установка оборудования	200 000
10.	01.01.2009	01.04.2009	Обучение персонала	500 000
11.	01.02.2009	01.03.2009	Наладка оборудования	100 000
12.	01.03.2009	01.04.2009	Сокращение персонала	300 000
13.	01.03.2009	01.04.2009	Тестирование/ приемка	100 000
14.	01.04.2009	01.05.2009	Вывод впромышленнуюэксплуатацию	60 000
15.	01.05.2009	Наладка системы
ИТОГО				3 104 600

РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Внедрение системы класса WMS было вызвано необходимостью рационального использования складских площадей, повышения точности и прозрачности данных о количестве товаров.

Наш склад представляет собой складской комплекс, оборудованный 3-4-уровневыми стеллажами. Общая площадь склада составляет около 4 тысяч кв.м. Ассортимент хранящейся на складе продукции насчитывает более 350 наименований, хранение которых происходит с учетом сроков годности. Основной тип хранения — паллетное на стеллажах. Текущий суточный оборот составляет 850-900 паллет. Ежесуточно склад обрабатывает около 250-300 заказов, с суммарным количеством позиций до 12 тысяч.

Пищевая продукция требуют соблюдения особых условий хранения.

Нашей задачей так же было повышение скорости сборки, уменьшения устранения человеческого фактора, особенно в процессе сборки заказа, нам необходимо было значительно снизить процент возвратов и повысить качество обслуживания клиентов. Перед нами также стояла задача пересмотра количества

персонала, работающего на складе, с целью оптимизации его количества. В настоящее время все эти задачи успешно решены.

Основными критериями выбора системы управления складом WMS, помимо решения ключевых задач компании, была гарантия внедрения системы в достаточно жесткие сроки, наличие крупных успешных внедрений в России, а также гибкость системы и возможность ее модификации и приемлемая для нас цена.

Важным достоинством системы WMS.Solvo является ее многофункциональность. WMS.Solvo включает такие особенно важные для нас возможности как автоматическая идентификация на основе штрихового кодирования, соблюдение принципов зональности на складе, отгрузка продукции с определенными сроками реализации, ротация грузов по срокам годности, генерация любой аналитики и многое др. Система управляет действиями персонала, позволяя уменьшить влияние на складские процессы т.н. «человеческого фактора», тем самым позволяя практически до нуля снизить количество ошибок, что особенно важно при комплектации заказов.

Очень важное для нас качество системы WMS.Solvo — возможность ее адаптации к нашим условиям деятельности, специфике наших технологических и организационных требований. Это позволяет нам использовать возможности системы с максимальной пользой. Система управления складом WMS.Solvo является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и техники.

С момента завершения внедрения пока прошло только полгода, но уже сейчас можно оценить его результаты. Мы провели замеры показателей эффективности сборки заказов, которые показали, что скорость операций по сборке заказов увеличилась на 15%, при этом точность работ возросла более, чем на 30%. Количество возвратов за время работы системы нам удалось сократить в 1,5 раза.

Увеличения численности персонала склада не происходит уже полгода, учитывая что объемы отгрузок постоянно увеличиваются. С внедрением WMS.Solvo инвентаризации, которые мы делаем ежедневно, стали проходить на качественно ином уровне.

В дальнейшем мы планируем автоматизировать склад замороженной продукции и процесс приемки продукции из цеха розлива.

Мы полностью удовлетворены качеством и сроками выполнения.

АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Показатели	До введения автоматизации	Послевведенияавтоматизации	Изменение
			Абсолютное	Относ-ное,
1. Количество рабочих, чел.	15	11	-4	-26
- управляющие процессом, чел.	7	5	-2	-28
- непосредственно рабочие, чел.	10	6	-4	-40
2. Скорость операции по сборке заказов	240	204	-36	15
3. Точность работ	77%	99%	22%	30
4. Количество возвратов в сутки	45	23	22	51
5. Количество обрабатываемых заказов	210	300	90	43
6. Текущий суточный оборот, паллеты	600	900	300	50
7. Суммарное количество обрабатываемых товарных позиций	8000	12000	4000	50
8. Ассортимент продукции, кол-во наименований	300	350	150	15

Данная система позволяет нашему складу поддерживать следующие процессы:

Оптимальное использование ресурсов

-Увеличение емкости склада за счет оптимизации размещения грузов по местам хранения

-Оптимизация загрузки складских мощностей

-Оптимизация схем размещения товаров в зависимости от оборачиваемости и других критериев

-Оптимизация подбора товара в соответствии с заданным порядком обхода стеллажей

-Минимизация издержек по обработке грузов

-Автоматический поиск мест хранения

-Проведение инвентаризации без остановки работы склада

-Поддержка кросс-докинга

Управление складом в режиме реального времени

-Оперативное получение актуальной информации

-Отражение операций в системе с минимальной задержкой во времени, за счет использования в работе мобильных терминалов сбора данных и возможности электронного ввода заявок

-Удобство обработки и передачи информации

-Доступ к информации о товаре через Интернет

Эффективное управление персоналом

-Обработка большего количества грузов тем же составом работников

-Возможность установить эффективные схемы мотивации

-Работа в соответствии с графиком погрузочно-разгрузочных работ, который формируется в системе

-Возможность переброски сотрудников с одного склада на другой без потери в качестве работ.

Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием WMS от систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления WMS решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки товаров потребителям (как внешним, так и внутренним), а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций WMS.

Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного товара и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении товара будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать товар по заказу клиента, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать «по старинке».

Являясь уникальным носителем знаний, сотрудник становится более высокооплачиваемым специалистом — и чем больше его опыт работы на конкретном складе и даже в конкретном секторе склада, тем более высокооплачиваемым специалистом он становится. Хотя бы потому, что в случае его увольнения компания потратит немало средств на поиски и обучение нового сотрудника. Процесс обучения в данном случае может затянуться на многие месяцы: чем больше ассортимент, с которым будет работать сотрудник, тем, соответственно, больше срок обучения. И, конечно, страдает точность исполнения заданий сотрудниками склада. Ведь информационная поддержка процессов склада, ограниченная использованием стандартной учетной системы (пусть даже несколько доработанной с учетом требований конкретного склада) в сочетании с бумажной технологией получения заданий и подтверждения их выполнения, не позволяет организовать эффективный контроль выполнения персоналом операций грузопереработки. Ведь даже самые квалифицированные сотрудники иногда ошибаются.

Взаимозаменяемость персонала становится проблемой: достаточно сложно перевести сотрудника с одного участка работ на другой, если его знания ограничены определенным ассортиментом или складской зоной, а информационная система не может оперативно ему помочь. Ситуация осложняется в случае использования бумажной технологии грузопереработки. Здесь информационная система может предоставить лишь информацию о том, что было на момент назначения задания. А с момента назначения до момента исполнения много что могло измениться: например, со складского места отобрали больше, чем было необходимо, что вызывает дефицит, который мог бы быть покрыт с другого места хранения. И хорошо, если исполнитель отследит это обстоятельство, а после этого не забудет в задание внести корректировку, и оператор склада вовремя и безошибочно введет информацию в информационную систему... То есть образуется цепочка действий, ошибка в каждом из которых может привести к тому, что склад не вовремя и не в полном объеме исполнит свои обязательства перед заказчиком.