Исполнительный директор имеет в своем подчинении заместителей, которые координируют и контролируют различные функциональные отделы и цеха. В структуре управления следует отметить также Правление, Наблюдательный совет, не реже одного раза в год созывается общее собрание акционеров, которое определяет генеральную линию развития общества, избирает Правление, определяет размер дивидендов на каждую акцию. Правление осуществляет руководство текущей деятельностью общества и его представительство во внешних организациях.
Наблюдательный совет является органом, контролирующим деятельность Правления. Контроль за деятельностью исполнительного директора осуществляется ревизионной комиссией.
Предприятие выпустило 7091840 акций номинальной стоимостью 0,25 грн. за акцию. Уставной фонд предприятия составляет 1772960 грн. Фактическое размещение акций представлено в таблице 2.1
Таким образом, владельцем наибольшей доли акций является государство. Пакет акций выставлялся на продажу, но заявок на его покупку не поступало.
Таблица 2.1
Фактическое размещение акций на 1.01.2004 г.
| № п/п | Владельцы акций | Доля участия,% | Количество акций, шт. | На сумму, тыс. грн. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1234 | ГосударствоЮридические лицаТрудовой коллективДругие физические лица | 69,9822,613,973,54 | 49560321630562281448392888 | 1239,01400,8970,3762,69 |
Сегодня предприятие находится в кризисном положении и не может выплачивать дивиденды по акциям, что влечет за собой низкий спрос на акции ОАО "Юждизельмаш" на рынке ценных бумаг.
Технологический процесс производства дизеля включает такие стадии производства: заготовительную, обрабатывающую, сборочную и испытательную.
На заготовительной стадии получают заготовки для производства дизеля, такие как: паковки, штамповки, отливки и т.д. Работы выполняются в литейных, кузнечно-прессовых цехах, на участке холодного выдавливания автоматно-револьверного цеха, в цехе холодной штамповки и сварных конструкций, на заготовительном участке управления снабжения, комплектации и транспорта.
На обрабатывающей стадии дизелестроительного производства объединяются работы, выполняемые в механическом, механосборочных, термогальваническом, автоматно-револьверном цехах, в цехе топливной аппаратуры. Обрабатывающая стадия включает самые разнообразные способы изготовления деталей: обработку резанием, термические, химические методы обработки, сварку, пайку, гальванические и лакокрасочные покрытия.
На сборочной стадии отдельные детали, узлы за счет имеющихся мест соединения собирают в готовые изделия - дизеля. Процесс сборки осуществляется в механосборочных цехах (узловая сборка); в цехах сборки, испытания и реализации, на сборочно-испытательном участке и выполняется на специальных стендах.
Испытательные стенды включают контрольно-испытательные операции, осуществляемые в процессе узловой сборки, и испытания, проводимые на испытательном участке.
Учитывая сложность и трудоемкость выпускаемой продукции, цикл обработки составляет около одного месяца.
Дизель состоит из большого количества деталей и узлов. В течение практики я изучала деталь "Корпус привода масляного насоса". Привод масляного насоса служит для передачи вращения на вал масляного насоса. Привод устанавливают на переднюю крышку с внутренней стороны, центрируют с ней цилиндрическим выступом и закрепляют четырьмя шпильками.
Во избежание возможного отвертывания гаек последние стопорят отгибными пластинчатыми шайбами. Корпус привода изготавливается из чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412-85. Масса детали равна 1 кг. Деталь представляет собой стакан с фланцем. В нем расположены два шарикоподшипника, зафиксированные стопорными кольцами. Внутренние обоймы шарикоподшипника насажены на валик привода масляного насоса.
Производство корпуса привода масляного насоса начинается с изготовления заготовки. Заготовка получается методом литья чугуна в землю с применением стержней. После литья выполняется дробеструйная операция для удаления пригаров (чугунолитейных цех №14). Для дальнейшей механической обработки деталь передается в механический цех №2.
Обработка начинается с токарно-винторезной операции №015, которая выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь зажимается в специальных кулачках 166.08.105 П-3 двухкулачкового патрона В-4724, который крепится на планшайбе В-8079. В ходе операции протачивается поверхность диаметром 66С5 (-0,4) с подрезкой торца. Для этого используется резец ГОСТ 26611-85 25 х 20. Технический контроль осуществляется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем подрезается торец в размер 5,5В7 (-0,3). Режущий и измерительный инструмент тот же. После этого растачивается отверстие диаметром 57А7 (+0,74) на проход. Режущий инструмент - резец 2140-0006 Вкв ГОСТ 18882-73 20 х20. В качестве измерительного инструмента используется пробка 8141-0003 А7 ГОСТ 14826-69 D=57,0 мм. Далее осуществляется технический контроль исполнителем.
Затем выполняется токарно-винторезная операция №020 на токарно-винторезном станке 16К20. В ходе операции подрезается торец в размер 10В7 (-0,43) с обточкой поверхности диаметром 84В7 (-0,87). Деталь зажимают в токарном приспособлении 166.08.105 П-2А и поджимаются центром 7032-0040 ГОСТ 13214-79 КМ5. Режущий инструмент, применяемый в данной операции - резец 2100-2181 ГОСТ 26511-85 25 х 20; пластина 05111-120408 ГОСТ 19056-80. Технический контроль осуществляется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем притупляется острая кромка на диаметре 84 при помощи напильника 2820-0028 ГОСТ 1465-80. Осуществляется технический контроль исполнителем.
Далее выполняется операция №025 - токарно-винторезная на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь зажимается в 2-х кулачковом патроне В-4724 с планшайбой В-8079 в специальных кулачках 166.08.105. При выполнении данной операции используется вспомогательный инструмент: вставка 166.08.105 В7 и центр А-1-5-4 ГОСТ 8742-75. В процессе обработки точная поверхность диаметра 65Д (-0,012/-0,032) с подрезкой торца 6В7 (-0,3). Для этого используется такой режущий инструмент: резец 2100-2181 ГОСТ 26611-80 20 х 25 и пластина 05111-120408 ГОСТ 19056-80; измерительный инструмент: скоба 8113-0147Д ГОСТ 18362-72 D=65,0 мм; шаблон 8153-0007 В7 МН 1412-61 l=6,0 мм. Далее точат фаску 1 х450. Режущий инструмент тот же. Производится технический контроль. Используется такой измерительный инструмент: кольцо для проверки неплоскостности 166.08.105 М-3, набор щупов №2 кл 1 ГОСТ 882-75 предел измерения 0,02 … 0,5 мм.
Следующая слесарная операция №030 выполняется на верстаке ОРМ-46. В ходе операции притупляется острая кромка по периметру фланца. Деталь зажимается в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75. Режущий инструмент - напильник 2850-0028 ГОСТ 1465-80. Операция выполняется вручную. Осуществляется технический контроль исполнителем.
Далее выполняется операция №035 - вертикально-сверлильная на вертикально-сверлильном станке 2Н135. Деталь крепится в кондукторе 166.08.105 П-1. В процессе обработки сверлятся последовательно четыре отверстия диаметром 11 мм на проход при помощи сверла 2301-0034 ГОСТ 10903-77 d=11 мм. При выполнении операции используется вспомогательный инструмент: патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83; втулка 6120-0351 ГОСТ 13409-83 и втулка 6120-0352 ГОСТ 13409-83. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем снимается кондукторная планка и последовательно притупляется острая кромка в 4-х отверстиях диаметром 11А7 (+0,43) при помощи режущего инструмента - зенковки 2353-0134 ГОСТ 14953-80 d=20,0 мм.
Затем следует слесарная операция №040, выполняемая на верстаке ОРМ-46. Деталь закрепляется в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75 и при помощи напильника 2822-0027 ГОСТ 1465-80 притупляются острые кромки в 4-х отверстиях после сверления. Операция выполняется вручную.
После этого выполняется токарно-винторезная операция №045 на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь закрепляется в токарном приспособлении 166.08.105 П-4. Затем точат торец с помощью резца 2100-2181 ГОСТ 26611-85 25 х 20 и пластины 05111-120408 ГОСТ 19056-80. Технический контроль осуществляется с помощью штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Потом точат отверстие диаметром 11А5 (+0,4) с помощью резца 2141-0009 ВК8 ГОСТ 18883-73 20 х 20. Измерительный инструмент тот же. Точат канавку 2,2 мм (+0,14) резцом 166.08.105 П-3. в=2,2+0,14. Используют также вспомогательный инструмент державку 166.08.105 В-2. Для технического контроля используют измерительный инструмент - шаблон 166.08.105 М-5 в=2,2+0,14. Далее точат фаску 1 х450 и фаску 2 х450 с помощью резца ГОСТ 26611-85 25 х 20. Технический контроль детали.
Производится токарно-винторезная операция №050 на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь закрепляется в токарном приспособлении 166.08.105 П-4. Точится отверстие диаметра 62П (+0,02/-0,01) с подрезкой торца на глубине 39 мм (+0,1). Для этого используется резец 2141-0009 ВК8 ГОСТ 18883-76 20 х 25 h=0,5 max. Технический контроль осуществляется с помощью измерительного инструмента: пробка 8113-1105 П ГОСТ 14812-69 D=62ПР; пробка 8113-1155 П ГОСТ 14813-69 D=62НЕ; кольца установленного СТП 35.022-73; нутромера 50-70 УМ-29; индикатора К2 02 кл 1 ГОСТ 577-68, набора контрольных оправок (диаметр 61,98 - 0,002, диаметр 62 - 0,002, диаметр 62,012 - 0,0012) 166.08.105 К-1. Также используют вспомогательный инструмент стойка С-IV-8 160 х 100 ГОСТ 10197-70. Затем деталь клеймят с помощью клейма УР-1118, используя вспомогательный инструмент - молоток 7850-0101 ц 15хр ГОСТ 2310-77.
Следующая операция - слесарная №055, которая выполняется на верстаке ОРМ-46. Деталь закрепляется в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75. Затем зачищаются на необработанных поверхностях наплывы, неровности литья, следы заливов, резкие переходы, шероховатости по эталону. Для этого используют напильник 2820-0028 ГОСТ 1465-80; шабер 2850-0031 МН477-60; круг шлифовальный ПП 63 х 20 х20 14А80П СТБ 35 м/с р ГОСТ 23182-78; машина ручная шлифовальная пневматическая ИП-2009 ГУ 22.5593-83 (приспособление). Далее деталь перекрепляют и отливают геометрическую форму фланца, инструменты те же, обработка проходит вручную.