Определяем процесс
Процесс – логичный, последовательный, ограниченный по времени набор взаимосвязанных процедур, который потребляет ресурсы и обеспечивает специфичный результат, который чаще всего размыт во времени. Процесс описывает алгоритм выполнения мероприятий, с учетом их логической и временной упорядоченности.
Возможно выделение подпроцесса – части процесса, которая выполняет специфическую роль в обеспечении функционирования основного процесса.
Процедуры – действия, выполняемые в рамках процесса или подпроцесса. Процедуры описываются в алгоритмах исполнения. Алгоритмы содержат перечень задач, которые решаются в рамках процедуры. Процедуры также определяются стандартами их выполнения.
Задачи – отдельные элементы процедуры.
Операции (действия) – самая мелкая составляющая деятельности, имеющая наиболее простую и конкретную форму; кратчайшая по времени составляющая процесса, не подлежащая дальнейшему дроблению.
Определив, какое событие считается началом процесса, а какое – его завершением, можно оценить продолжительность всего процесса.
Для описания ПД используют следующие шаги /6/
- инвентаризация существующей информации (сбор и обработка);
- определение и изучение текущих процессов (выделение отдельных процессов, распределение их по основным группам, краткое описание каждого процесса);
- выбор процессов, которые нуждаются в документировании (по критериям: периодичности выполнения процесса, его временного объема, требуемой результативности, финансовой значимости, отношения к жизненным ценностям);
- утверждение уровня детализации последующего документирования (определение того, будут ли документироваться операции (действия) или достаточно фиксировать выполнение задач, или даже процедур, определение метрики документирования);
- выбор методики документирования (общий обзор процессов, принципиальная и детальная схемы процесса, схема управления процессами).
Документировать, описывать процесс бесполезно, если в нем самом содержится много нарушений и вариабельности. /4/
Кайдзен рекомендует сначала стабилизировать процесс:
- осознать, что из составляющих процесса обязательно, а что лишнее, и отказаться от ненужных элементов;
- упорядочить оставшиеся мероприятия, т.е., возможно, переформировать последовательность процедур, задач и операций;
- полученную упорядоченность проверять и корректировать ежедневно;
- стандартизировать, т.е. документально закрепить этот процесс.
Характеристики нормативов по Кайзден:
- наилучший, самый легкий способ выполнить мероприятие;
- наилучший способ сохранения накопленного опыта;
- обеспечивают установленный (неизменный) способ изменения показателей;
- показывают отношения между причиной и результатом (отклонения, вариабельность, потери);
- служат основой для выполнения текущей работы и для совершенствования;
- помогают предотвратить повторение ошибок и минимизируют вариабельность.
Вариабельность может возникать из-за недостатка нормативов (вводим новые). Если вариабельность увеличивается при соблюдении нормативов, должно сначала определить причину, а затем пересмотреть и модернизировать норматив./5/
3.2 ERP-системы в контуре Кайдзен
Формирование концепции бережливого производства в начале 90-х годов нашло своё отражение и в эволюции ERP-систем. ERP-система- это метод для эффективного планирования и управления всех ресурсов, необходимых для принятия, исполнения, отгрузки и учёта заказов клиентов в производственных, логистических и сервисных организациях./8/
Производители ERP-систем старались максимально отразить перемены в управленческих подходах, расширяя стандартную функциональность и дополняя системы новыми бизнес- процессами.
ERP- это основа современного предприятия. Бережливое производство- это философия управления, включающая в себя инструментарий, позволяющий управлять бизнесом быстрее, дешевле и эффективней. Эти системы не взаимоисключающие, но бережливое ERP должно отличаться от традиционного.
Надо сказать, что перейти к бережливому производству без предварительного внедрения ERP фактически невозможно. Заложенная в ERP методология позаказного управления необходима для достижения прозрачности информационных потоков, которая является необходимым условием реализации концепции Lean. Этот тезис особенно актуален для российской промышленности. Преобладающие на сегодняшний день подходы к планированию и управлению берут начало в советской эпохе и плановой экономике и фактически сводятся к работе «на склад». Такой подход весьма затратен и негибок. В итоге это выражается в высокой себестоимости конечной продукции./7/
Попробуем выделить различия между подходом ERP и подходом Lean.
Мы видим, что обе методики могут сочетаться друг с другом. Хочется подчеркнуть, что изложенное ниже- это суть подходы, а не результаты конкретных внедрений.
Философия Lean делает акцент на постоянном улучшении производственного процесса./7/
ERP делает акцент на планировании; порождает множество учетных событий не создающих добавленной стоимости; требовать от компании отслеживать любую активность и любые материальные запасы в организации./10/
Всё это противоположно Lean подходу
Lean метод пытается ускорить и сгладить производственный процесс, стараясь при этом добавить максимум ценности для конечных пользователей.
Как видно, подходы Lean являются достаточно обобщенными в отличии от ERP- методик, доведенных в некоторых случаях до математических алгоритмов. Как следствие, поддержка функциональности бережливого производства в ERP- системах различия от производителя к производителю, несмотря на схожесть внешних заголовков. Это определяется культурой страны- производителя и общей парадигмой развития бизнеса в этой стране. Так понимание, интерпретация, реализация Lean в Америке отлична от реализации Lean в Европе. И там и там есть общие места, но есть и существенные различия./7/
Концепция бережливого производства родилась на европейском континенте и представляла собой синтез и обобщение ряда передовых управленческих практик различных стран. Не следует видеть в ней только японскую и шведскую модель, хотя многие идей этой концепции впервые появились и в дальнейшем развивались на японских предприятиях. Менеджеры на обоих континентах ссылаются на феномен Тойоты и принципы КАНБАН, однако акценты в предлагаемых решениях различаются. Также они разнятся в поддержке этих процессов с помощью ERP- систем./9/
Несколько слов о различиях между европейскими и американскими подходами к реализации бережливого производства. В США понятие «бережливое производство» интерпретируется с несколькими другими акцентами, нежели, чем в Европе.
Подход США - возможность набора рабочей силы невысокой квалификации, их скорейшая подготовка, возможность быстрой подготовки кадров с темпом, сообразным темпу роста производства. Легко уволить с работы, легко набрать новый персонал. Проекция на ERP- детальные, жесткие, «разжеванные» интерфейсы, где приоритет отдан американским реалиям.
В Европе акцент в реструктуризации во многом делается на мотивацию персонала, а в том числе на его участие в создании оптимальных форм труда. Lean в Европе – это гораздо большой упор на мотивационной составляющей.
В США акценты пришлось расставлять по- другому. Первым препятствием явились индивидуализм и независимость, характерные для американской культуры, плюс традиционно узкая специализация работников, не позволившая во всей широте применить европейские подходы. Многое, что касается мотивации персонала, вовлечения его в управленческие процессы, было упущено, изменено или вовсе отброшено. /9/
Так во многих российских фирмах, стремящихся развиваться и следовать современным тенденциям в развитии корпоративной культуры, превалирует американский стиль. Особенно это касается мотивации персонала, различных тренингов, выделению лидеров и различных форм поощрения. Европейские подходы, как правило, не столь формализованные, используют реже. Во многом это объясняется тем фактом, что Американские методики, порой простые и неизощренные, легче реализовывать именно в силу этой самой простоты. За простотой скрывает американская четкая формализованная пошаговая детализация, позволяющая применить методику в различных странах и компаниях с разнообразной корпоративной культурой. В качестве примера можно привести организацию обслуживания и подготовку персонала в сети ресторана McDonalds./10/
Подход КАНБАН был предложен компанией Тойота задолго до появления принципа Lean и до появления MRP-систем. Встраивание функциональности КАНБАН в ERP-системы началось только в 90-х годах. КАНБАН- это своего рода «сигнальное» управление производством, когда между подразделениями, цехами и производственными площадками происходит оперативное взаимодействие.
КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса(планирования производственных зданий) и балансировки(распределение этих зданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки). КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Такой подход позволяет сократить избыточные страховые запасы, неизбежно возникающие при классическом MRP планировании, а также сократить время пролеживания. Потери на ожидания внутри производственного цикла, равно как и объемы страховых запасов в отдельных случаях могут увеличивать себестоимость готовой продукции до 50%. И именно эти издержки пытается снизить подход КАНБАН./6/