Отметим, что в каждом имевшем место проблемном случае сложности носили комплексный характер, однако их можно систематизировать по типовым элементам.
Группа 1. Эта группа проблем является одной из наиболее серьезных. Она связана с отклонением результата, полученного на смонтированной производственной установке, от ожиданий конечного пользователя по качественным, техническим и эстетическим характеристикам продукта. Данные проблемы обусловлены тем, что в технологической сфере проблема прогнозирования конечного результата в зависимости от параметров входного сырья, конфигурации оборудования и параметров технологического процесса до сих пор не решена в полной мере. Число факторов, оказывающих на него влияние, на самом деле настолько велико, что во многих случаях даже не удается установить размерность задачи. До сих пор случаются и парадоксальные ситуации. Например, известно, что в России существуют две японские установки по производству полистирола: одна в Узловой (Тульская область), вторая в Пермском крае. Обе установки имеют одинаковую конфигурацию, произведены одной и той же фирмой в один и тот же период, при работе с ними используется одно и то же сырье, однако результат по степени полимеризации на них отличается чуть ли не на порядок. Таким образом, в значительном числе случаев конечный результат установки оборудования можно спрогнозировать только при проведении тестов с сырьем клиента на лабораторной установке поставщика, референц-фабриках, показательных предприятиях, поэтому автор настоятельно рекомендует проводить подобные испытания при начале реализации всех проектов в промышленности. Тем не менее не во всех случаях такие испытания возможны или дают релевантные результаты. Среди причин этого можно назвать административные проблемы (экспорт-импорт сырья на испытания), отсутствие необходимых лабораторных установок в нужной конфигурации (нужно построить уникальную линию по специальному заказу), недоступность сырья (производство на момент начала проекта по следующему технологическому переходу еще не запущено), организационные проблемы у потребителя или поставщика, ведущие к недостаточному вниманию к деталям проекта.
Группа 2. Эта группа проблем связана со сложностями обеспечения сопряженности начальных и конечных этапов технологического процесса и со вспомогательным оборудованием и техоснасткой.
Первая подгруппа случаев этой группы связана с необеспечением сопряженности внутри рассматриваемого производства и предприятия.
К нему можно отнести несопряженность по объемам выпуска (недостаточный учет «узких мест» в технологической цепочке), что, отметим, встречается нечасто (технологический расчет производительности стандартен и известен большинству инженеров, т.к. подробно рассматривается в рамках вузовских образовательных программ), и необеспечение производства необходимым сопряженным вспомогательным оборудованием, в первую очередь системами кондиционирования.
К сожалению, очень часто отечественные предприятия, осуществляющие инвестиционные программы в условиях дефицита средств, «жертвуют» системой кондиционирования. Однако старая система кондиционирования не может обеспечить эффективное функционирование дорогостоящего и скоростного оборудования. В качестве примера назовем одно из предприятий по производству жаккардовых тканей для бытового применения из Владимирской области, в 2003 г. начавшее проект по перевооружению производства и его оснащению современными импортными станками с производительностью в три-четыре раза выше устаревших отечественных. Однако системой кондиционирования пренебрегли, а также в целях экономии к изготовлению эстакад для размещения жаккардовых машин привлекли российскую организацию, не имевшую практического опыта в данной сфере. Результатами были крайне низкая производительность станков (450 оборотов главного вала в минуту против реально достижимых с данным оборудованием 600), повышенный износ механизмов жаккардовых машин, снижение качества ворса на изделиях. В итоге во время реализации второго этапа проекта пришлось дозаказывать импортную специализированную систему кондиционирования и очистки воздуха и импортные эстакады. При этом возникли расходы, связанные с:
демонтажем станков и старых эстакад;
полной переделкой полов с выемкой грунтов с целью создания подпольных каналов для отвода угарного воздуха;
строительством разводки коробов подачи подготовленного воздуха;
повторным монтажом оборудования. Таким образом, реальные затраты оказались на несколько сотен тысяч евро больше по сравнению с тем, какими бы они были в случае своевременного планирования и приобретения системы кондиционирования. После этого эффективность производства (operational performance) была доведена до уровня, достижимого на зарубежных предприятиях.
Во второй подгруппе ошибки, допущенные при реализации инвестиционных проектов в промышленности и связанные с неучетом сопряженности технологической цепочки, охватывают смежные предприятия и отрасли промышленности.
В качестве примера возьмем предприятия, значительную долю продукции которых составляют стеклоткани, используемые в дальнейшем при производстве конструкционных композитных материалов, например в авиационной промышленности (при изготовлении деталей планера, лопастей вертолетов и т.п.). Не будем учитывать тот факт, что в данной сфере во всем мире (кроме нашей страны) давно доминируют материалы нового поколения на основе карбоновых волокон, выпускаемых в России в очень малых количествах [6].
В 2003–2006 гг. предприятия — потребители данной ткани осуществили перевооружение своего производства, оснастив его новым оборудованием, изготовленным по специальному заказу. Однако при этом была допущена ошибка, поставившая всех партнеров в затруднительное положение: потребители ориентировались на привычный им тип закладной кромки ткани (единственный, вырабатываемый на челночном станке), в то время как челночные станки ушли в прошлое, уступив место бесчелночным с принципиально другой структурой кромки (появились так называемые обрезные и перевивочные кромки).
Таким образом, производители стеклотканей, также планировавшие техническое перевооружение с 2005 г., столкнулись с требованием выработки закладной кромки на ткани, которое было принципиально невыполнимым, т.к. старые челночные станки, как указывалось выше, дорабатывали из-за сильного физического износа последние месяцы и более не выпускались. В то же время потребители стеклоткани не могли адаптировать производственные линии к перспективным тканям с обрезными и перевивочными кромками, а постройка новых линий для них была экономически нецелесообразна, т.к. новые линии стоимостью в миллионы евро только что были введены в эксплуатацию. Насколько известно автору, проблема не решена до сих пор, и производители ткани вынуждены поддерживать морально и физически устаревшее производство (полное перевооружение было приостановлено), периодически пробуя закупать новые (но также морально устаревшие) челночные станки у полукустарных производителей в не самых технологически развитых странах, где подобные станки еще производятся для нужд внутреннего рынка.
Данная ситуация показывает, насколько важно проверять сопряженность внедряемых технологий не только с собственной технологической цепочкой, но и с цепочкой всей отрасли, рынком сырья и материалов, а также смежными технологиями не только в текущей ситуации, но и в перспективе. Эта проблема должна непременно учитываться при планировании проектов технического перевооружения в промышленности.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Таким образом, установлено следующее.
1. Осуществление технологических проектов в промышленности на данном этапе развития экономики России невозможно без привлечения иностранных технологий, главным образом современного импортного оборудования.
2. Успешность реализации проектов технического перевооружения зависит от эффективности работ всех сторон, вовлеченных в них.
3. Ключевым этапом каждого проекта, планируемого к внедрению, является проведение экспертизы на предмет наличия ошибок и «узких мест», которые в дальнейшем могли бы привести к удлинению сроков реализации, затратам и срывам (неполучению ожидаемых результатов) проектов.
4. В процессе экспертизы необходимо уделять внимание следующим проблемным зонам каждого проекта:
соответствию и комплектности приобретаемого оборудования и технологий решаемым задачам;
наличию у участников проекта необходимых компетенций для реализации и разработки решений;
обеспечению сопряженности привлекаемых решений с технологическим процессом и его элементами внутри организации;
обеспечению сопряженности внедряемых решений с технологическими цепочками отрасли и групп смежных предприятий, с рынками сырья, материалов и готового продукта (в том числе по объемам и структуре ассортимента).
5. Дальнейшим действием для снижения рисков технологических проектов будет решение задач реализации проектов в промышленности, чему автор планирует посвятить свои дальнейшие работы.
ЛИТЕРАТУРА
1. Конина И. Маркетинг и конкурентные позиции ТНК // Маркетинг. — 2009. — №3. — С. 3–14.
2. Плеханов А. Маркетинговая стратегия развития потенциала строительной организации // Маркетинг. — 2009. — №3. — С. 68–73.
3. Силаков А.В. Прогнозирование ЖЦТ в условиях нечетких исходных данных // Маркетинг. — 2009. — №3. — С. 23–31.
4. Силаков А.В., Силакова В.В. Описание жизненного цикла товара на основе модели диффузии инноваций // Маркетинг и маркетинговые исследования. — 2009. — №4. — С. 250–263.
5. Уэбстер Ф. Основы промышленного маркетинга. — М.: Издательский дом Гребенникова, 2005. — 416 с.
6. Цуканов И. Крылатые композиты // Ведомости. — 2009. — 6 октября. — №188(2458).
7. «Global weaving machines investments +2%» (2008). Meliland International, No. 4, p. 242.
8. Mentzer J.T., Flint D.J., Hult G.T.M. (2001). «Logistics service quality as a segment — customized process». The Journal of Marketing, Vol. 65, No. 4, pp. 82–104.