Таблица 1.
Технико-экономический анализ данных предприятия за 2003-2005 гг.
| Наименование показателей | 2003 г | 2004 г | 2005г | 2004 в % к 2003 | 2005 в % к 2004 |
| 1. Объём реализован. продукции – всего, тыс. руб. | 582432,4 | 585824,7 | 592615,3 | 100,6% | 101,1% |
| 2. Себестоимость, тыс. руб. | 62300 | 69707,3 | 74256 | 111,8% | 106,5% |
| 3. Производительность труда, тыс. руб. | 619,4 | 630,3 | 652,1 | 101,7% | 103,5% |
| 4. Стоимость основных фондов, тыс. руб. | 6430,5 | 8510 | 9585 | 132,3% | 112,6% |
| 5. Фондоотдача, тыс. руб. | 90,6 | 68,8 | 61,8 | 76% | 89,8% |
| 6. Фонд оплаты труда, тыс. руб. | 118624,4 | 122486,3 | 129364,4 | 103,3% | 105,6% |
| 7. Среднесписочная численность, чел | 628 | 641 | 665 | 102,1% | 103,7% |
| 8. Среднемесячная заработная плата, тыс. руб. | 11125,7 | 12236,8 | 14023,7 | 110% | 114,6% |
| 9. Прибыль от реализации, тыс. руб. | 12163,6 | 15823,7 | 20366,4 | 130,1% | 128,7% |
| 10. Чистая прибыль, тыс. руб. | 10763,1 | 14423,3 | 18996 | 134% | 131.7% |
| 11. Рентабельность продаж продукции, % | 2,5% | 2,6% | 2,7% | 104% | 103,8% |
Анализ таблицы 1.
Объём реализации в 2003 году составил 582432,4 тыс. руб., в 2003 году 585824,7 тыс. руб., а в 2005 году – 592615,3 тыс. руб. Таким образом прослеживается тенденция роста реализованной продукции на 0,6% в 2004 по сравнению с 2003 годом и на 1,1% в 2005 по сравнению с 2004 годом соответственно. Такой рост оказал влияние на ряд других технико-экономических показателей:
1) среднесписочная численность персонала на конец 2005 года по сравнению с 2003 годом увеличилась на 37 человек или в процентном соотношении на 5,5%, производительность труда за этот период возросла на 5,2%, что является следствием повышения среднемесячной заработной платы на 24,6% на конец 2005 года.
2) стоимость основных фондов резко возросла в период с2003 по 2004 гг. на 32,2%, что послужило снижению фондоотдачи за этот период на 24%.
3) увеличение прибыли от реализации с 12163,6 тыс. руб. в 2003 году до 20366,4 тыс. руб. в 2005 году в процентном соотношении составило 67,4% , что свидетельствует о том, что предприятие стабильно работает и прилагает усилия для своей деятельности в будущем. Увеличение чистой прибыли за этот же период составило 65,7%.
4) также наблюдается рост полной себестоимости товарной продукции: в 2004 году на 11,8% по сравнению с 2003 годом, в 2005 – на 6,5% по сравнению с 2004 годом. Возможно, одной из причин является увеличение издержек производства.
В общем, можно сказать, что за рассматриваемые года происходит повышение эффективности деятельности предприятия. Это также доказывает рост таких показателей как выручка от реализации, производительность труда, чистая прибыль, рентабельность продаж и др.
2.3. Организация и управление качеством.
2.3.1. Дефекты хлебобулочных изделий
На данном предприятии большая номенклатура выпускаемых хлебобулочных изделий, каждое из которых требует тщательного наблюдения за качеством. Контроль качества хлебобулочных изделий производится с целью избежания дефектов готовой продукции – хлебобулочных изделий. Существует множество дефектов. Рассматриваются самые распространённые дефекты и способы их ликвидации, если это возможно.
Наиболее распространёнными внешними дефектами хлеба являются: пузыри и пятна на поверхности хлеба, отсутствие глянца на корке, излишне бледная или слишком тёмная окраска корки, выгнутая или вогнутая верхняя корка и другие.
На мякише хлеба встречаются следующие дефекты: липкость, непромес, «закал» (уплотнённая беспористая полоса мякиша расположенная у нижней корки хлеба), наличие посторонних включений, разрывы пустоты, неравномерная пористость, отслаивание корок от мякиша, посторонний не свойственный хлебу запах.
Непромес. В хлебе встречаются комочки непромешанной муки и сухого теста, старого хлеба (мочки кристаллов нерастворённой соли). Непромес происходит от небрежной работы, недостаточной продолжительности или тщательности замеса. Необходимо увеличить длительность замеса или отрегулировать работу тестомесильной машины. Мочку необходимо тщательно растирать вручную или пропускать через протирочную машину. Соль пищевую перед подачей на производство в сыпучем состоянии просеивают через сито с ячейками диаметром 2 мм, а в растворённом виде процеживают через сито с ячейками диаметром 0,5мм.
«Закал» хлебачаще всего встречается в ржаном хлебе и в хлебе их пшеничной обойной муки. Закал – это наличие в мякише плотного, беспористого, влажного слоя около нижней корки и реже вокруг центральной части хлеба в виде кольца. Причина «закала» - это плохая рахрыхлённость слабого по консистенции теста. Иногда «закал» появляется и от недостаточно нагретого пода печи, и от неосторожного обращения с горячим хлебом при выемке его из форм после выпечки. Причиной «закала» может быть также плохая пропечённость или пониженное качество муки.
Способы устранения: исключить неосторожное обращение с хлебом при выемке из печи, горячий хлеб укладывать в один ряд, соблюдать режим выпечки, перерабатывать в смеси с другой мукой, повысить кислотность теста, уменьшить количество воды при замесе теста.
Наличие посторонних включений. Это получается чаще всего оттого, что тесто замешивается на непросеянной муке или во время приготовления опары и замеса теста даются непроцеженные дрожжи, соль, сахар и другие компоненты.
Сыропёклый липкий мякиш. Цвет мякиша тёмный. Пористость крупная, неравномерная. Корка интенсивно окрашена, имеет красноватый оттенок. Вкус хлеба сладковатый. Форма подового хлеба расплывчатая.
Причиной непропечённости мякиша является мука, смолотая из проросшего или из морозобойного зерна. В муке повышенное содержание водорастворимых веществ. Клейковина пшеничной муки слабая, неэластичная, с чрезмерной растяжимостью.
Способы устранения: повысить кислотность опар, заквасок, теста, для чего необходимо: увеличить продолжительность брожения опары, закваски при пониженной температуре 27-28 ºС; добавить при замесе готовую опару или тесто; готовить густую опару с 65-70% муки о общего количества муки и более крепкой консистенции (43,44%); готовить для подового хлеба более крепкое тесто с понижением влажности на 1%, при пониженной температуре (28-29°С) и увеличением кислотности;уменьшить массу куска теста и продолжительность выпечки;сократить продолжительность расстойки теста, не доводить расстойку до полной готовности. По возможности подсортировывать дефектную муку к муке с нормальными хлебопекарными качествами.