Содержание
1. Биография Сигео Синго
2. История появления системы «покэ-ека»
3. Понятие метода «пока-ека»
4. Применение пока-ека в организациях
Список использованной литературы
1. Биография Сигео Синго
Синго Сигео родился в 1909 г. в городе Сага (Saga) в Японии. Получив специальность инженера-механика в Яманасском техническом колледже, он поступил на работу на Тайпейскую железнодорожную фабрику (TaipeiRailwayFactory) на Тайване. Именно там начал применять научный менеджмент.
Впоследствии, в 1945 г., он становится профессиональным консультантом по менеджменту в Японской ассоциации менеджмента (JapanManagementAssociation). Позднее он руководил департаментом образования, компьютерным департаментом и отделением этой ассоциации в Фукиоко. Будучи главой департамента образования, Синго в 1951 г. впервые услышал о статистическом контроле качества и применил его. К 1954 г. обследовал 300 компаний. В 1955 г. он принял на себя обязанности по подготовке персонала в области организации и совершенствования промышленного производства в компании Тойота Моторс, причем был ответственным за подготовку служащих как самой компании, так и 100 компаний – поставщиков комплектующих.
В период с 1956 по 1958 г. Сигео Синго был ответственным за сокращение сроков полной сборки супертанкеров (водоизмещением 65 тыс. т) компании Мицубиси Хэви Индастриз (MitsubishiHeavyIndustries) в Нагасаки. Время сборки было сокращено с четырех до двух месяцев, и тем самым установлен мировой рекорд в кораблестроении. Система была распространена на все верфи Японии.
В 1959 г. Синго оставил Японскую ассоциацию менеджмента и основал Институт совершенствования менеджмента, который возглавил в качестве президента. В 1962 г. он начал программу по переподготовке кадров в области организации и совершенствования производства на Мацусита Электрик (MatsushitaElectricIndustrialCompany). Как и раньше, переподготовка была крупномасштабной и охватывала около 7 тыс. сотрудников.
Именно в период с 1961 по 1964 г. Сигео Синго выдвинул идею «Пока-Йеке» - «защищенности от ошибок» (Poka-Yoke, mistake - proofing), или концепцию «нулевого дефекта» («Defects=0»). Впоследствии этот подход был успешно применен на различных заводах, и был установлен рекорд продолжительности работы без дефектов, равный двум годам.
В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага (SagaIronworks) Синго создал систему пре-автоматизации (Рге-Automationsystem), которая позже была распространена по всей Японии. В 1970 г. за выдающиеся заслуги в совершенствовании производства он был удостоен «Награды Желтого Банта». В том же году на Тойоте он создал систему SMED (SingleMinuteExchangeofDie - одномоментная замена штампов), которая является частью системы «точно вовремя» (JustinTimesystem).
Европу Сигео Синго посетил в 1973 г. по приглашению Литейных ассоциаций Западной Германии и Швейцарии. Он провел практические занятия на предприятиях DaimlerBenz и Thurner в Западной Германии и на предприятиях H-WeidmannLtd., Bucher-GuyerAG и Gebr. BuhlerLtd. в Швейцарии. В 1974 г. он посетил в США компанию LivernosAutomation, в 1975-1979 гг. провел обучение системе SMED и «производству без запасов» на предприятии AmericanCompanyFederalMogul. В 1981 г. Синго впервые проконсультировал зарубежную фирму (это была французская фирма Citroen), а затем стал регулярно консультировать и читать лекции в Европе, Северной Америке и Австралии.
Перечислим другие компании, которые пользовались его советами: многие подразделения Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp, Fuji, Nippon, Hitachi, Sony и Olympus в Японии и Peugeot во Франции. Использование его методов американской компанией OmarkIndustries привело к такому росту производства, снижению дефектов и уменьшению запасов, что эта компания установила для своих разбросанных по всему свету 17 предприятий специальную награду имени Синго, присуждаемую ежегодно за лучшие показатели по совершенствованию работы.
Синго автор 14 крупных книг, более 350 тыс. экземпляров которых было распродано к 1981 г. Несколько из них были переведены на английский и другие европейские языки.
2. История появления системы «покэ-ека»
В 1961 году, анализируя производственную структуру предприятий «YamahaElectric», Синго сформулировал метод бака-ёкэ (защита от дурака). Он пришел к выводу, что общепринятая система статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее помощью можно было предсказать степень вероятности появления очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов. Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же, неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с обратной связью. Попытка неправильно вставить деталь мгновенно приводила к остановке работы. Тревожный сигнал поступал и в случае, когда работник забывал проделать какую-то операцию. После возникновения ошибки следовало ее выявление, идентификация и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Таким образом, Сигэо Синго отделил причину от следствия — ошибку от дефекта, гарантировав 100% качество продукции. Ведь проверка качества велась отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили сказаться. Например, в 1977 году производственные цеха компании «MatsushitaElecric», где была внедрена система Синго, в течение 7 месяцев работали без каких-либо дефектов. С. Синго стал по праву пользоваться на родине и за рубежом титулом «Мистер Улучшение».
Правда, название «защита от дурака» не удержалось. Однажды, когда Синго знакомил рабочих с новым методом, одна из работниц заплакала: «Я не дура!». Пришлось извиниться и дать методу новое название: система пока-ёкэ (защита от дефектов, или же 0-дефект). Эта система значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов, сокращению издержек и потерь времени.
3. Понятие метода «пока-ека»
В основе бездефектного производства лежит метод защиты от ошибок, получивший название покэ-ека (Poka-Yoke). Система «Пока-ека» на русский язык может быть переведена как «дуракоустойчивость».
Основная идея состоит в остановке процесса, как только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что инспектирование источника ошибки проводится как активная часть производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок. Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс стал возможным с применением инструментов и механизмов с немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование персонала существенно для определения потенциальных источников ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20 лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока (Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке устройств «Пока-Йеке», которые предотвращали появление дефектов. Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем использования контроля за источниками появления дефектов и системы «Пока-Йеке». Вместе они составляют "нулевой контроль качества (ZeroQualityControl)".
Эта концепция "нуль дефектов" отличается от того, что обычно связывается с именем американского наставника Филипа Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки производства и исследования производственных процессов, а не с помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами. Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо охотиться за дефектными элементами производственного процесса, которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» – основа бездефектного производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:
¾ некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;
¾ использования некачественного или устаревшего оборудования;
¾ применения неподходящих материалов;
¾ изношенности инструментов;
¾ ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что совершать ошибки для людей в процессе работы – естественно. И это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
1 для создания эффективных процессов используйте робастное проектирование;
2 работайте в командах: только так можно максимально полно использовать знания сотрудников;
3 устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;