Принципы и методика нормирования отдельных видов работ (стр. 2 из 4)

После этих расчетов определяется основное машинное время.

Расчет других категорий затрат рабочего времени, входящих в норму штучного времени производится по соответствующим нормативам или с помощью данных хронометража и фотографии рабочего времени.

2. Нормирование слесарно-сборочных работ

Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Процесс сборки представляет собой совокупность технологических операций по соединению деталей (узлов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно, для целей нормирования, он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающими необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зрения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать регулировочные, пригоночные, слесарные и др. работы. Такие операции называются слесарно-сборочными.

В отличие от нормирования механических и других видов работ, нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.

В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, то естькомплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции, мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.

Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.

Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее в себя такие работы как: «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «отложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными, и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход.

Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.

Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.

1. Устанавливается объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически исследовательский).

2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты (табл. 26).

3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.

4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.

5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяется как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов и выражается следующей формулой

,

где Т_опi – оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;

k_i – суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;

i =1, 2, ...,п – число расчетных комплексов, входящих в операцию.

В условиях мелкосерийного и единичного производства оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется укрупненно по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса.

Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:

K=a_обс+a_отд,

где a_обс – время обслуживания рабочего места, (% от оперативного времени);

a_отд – время на отдых и личные надобности, (% от оперативного времени).

В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время a_пз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величину К:

K= a_пз+a

+a_отд.

7. Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица – комплект деталей, то понятие “штучное время” правильнее будет трактовать как “операционное время”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой

T_шт=T_оп(1+K/100)K₁K₂,

где K₁ – поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных единиц в производственной (технологической) партии и характеризуется отношением планируемого выпуска изделий к нормативному;

K₂ – поправочный коэффициент, учитывающий условия работы (сверху, снизу и т.д.).

В массовом производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за операцию. В случае, если T_штвключает подготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькуляционной нормы и может служить для плановых расчетов.

Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочную карту, пример которой приведен в табл. 12.1.

3. Нормирование труда при многостаночном обслуживании

В условиях многостаночного обслуживания, для установления норм времени, применяется формула, содержащая типовой набор элементов:

Т_шт = Т_оп + Т _тех + Т_орг + Т_отд.

Норма выработки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле

Н_выр =

n,

где n– количество станков, обслуживаемых рабочим.

Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле

Н_выр = Н_ц х Н_выр.ц,

где Н_ц – количество циклов в смену;

Н_выр.ц – выработка всех станков за цикл.

Однако в расчетах элементов входящих в норму штучного времени есть некоторые особенности.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

- при работе на станках-дублерах:

Т

_оп = ,

где m – число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания или повторяемость операций в цикле.

- при совмещении операций неравной и некратной длительности:

Т

_оп = К_с,

где К_с– коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному времени.

Для удобства расчетов может быть использована таблица коэффициентов, полученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 1).

Таблица 1

Коэффициент совпадения К_с

Число станков, обслуживаемых одним рабочим	Коэффициент занятости рабочего, Кз
	0,10	0,20	0,30	0,40	0,50
2 3 4 5 6 7 8	1,01 1,02 1,04 1,05 1,07 1,12 1,23	1,04 1,10 1,16 1,23 1,40 1,45 1,55	1,09 1,20 1,40 1,65 1,85 2,04 2,30	1,16 1,40 1,70 2,00 2,40 2,50 3,00	1,25 1,60 2,05 2,50 3,00 3,10 3,70
	Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже черты, соответствуют условию n> + 1

Время активного наблюдения за ходом работы станка Т_ан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5% от основного машинного времени.