Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии (стр. 2 из 2)

В случае если Т_мс

Т_зрм у рабочего возникает свободное время, при

Т_мс

Т_зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

- для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n =

+ 1

- для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n =

+ 1

где К_д - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Значения коэффициента Кд

Тип производства	Оборудование
	универсальное	специализированное
Массовое	0,85	0,9
Серийное	0,7	0,8
Единичное	0,65	0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т_ц = Т_мс

+ Т_з .

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Т_ц =

Т_з .

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Т_з < Т_мс + Т_з ,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:

Т_пр = Т_ц – Т_зрм,

При этом продолжительность цикла составит:

Т_ц = Т_зрм + Т_пр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Т_мс

< Т_зрм (n – 1)

Величину простоев каждого станка Т_пс можно определить по формуле

Т_пс

= Т_ц – (Т_мс + Т_з ) или Т_пс = Т_ц – Т_оп

При этом время цикла составит:

Т_ц = Т_мс

+ Тз + Т_пс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т_ц = Т_оп.б + Т_пс

= (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс )

где Т_оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т_мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т_з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Т_пс

= Т_ц - (Т_мс + Т_з ).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т_пр = Т_ц -

Т_з

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т_пер = n

_с х 0,015 мин,

где l_с – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т_пер = 2

_c(n – 1) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Т_пер =

_c[1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.

Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА

1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.

2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.

3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.

4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.