- ISO 9000:2000 Система менеджмента качества. Основные принципы и словарь.
- ISO 9001:2000 Система менеджмента качества. Требования.
- ISO9004:2000 Система менеджмента качества. Руководящие указания по улучшению.
- ISO19011:2000 Руководящие указания по проверке системы менеджмента качества и охраны окружающей среды.
- ISO 10012Обеспечение качества измерительного оборудования.
Одной из самых мощных движущих сил распространения стандартов ISO является Европейский Экономический Союз (EU). В частности, соглашение от 1992 г. об образовании EU включает в себя пункт о принятии ISO 9000 в качестве основного стандарта для использования в сфере международной торговли. В России с 15 августа 2001 г. действует аутентичный стандарту ISO 9001:2000 (стандарт ISO серии 9000) версии 2000 г. стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2001 г.
Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.
Факторы влияющие на качество продукции, укрупнено могут быть представлены тремя блоками: качество производимой продукции зависит от внутренних (внутрифирменных) обстоятельств, человеческого фактора и внешних условий.
ТАБЛИЦА 1
Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х г. ХХ в.).
| Факторы | |||
| ТЕХНИЧЕСКИЕ | ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ | ЭКОНОМИЧЕСКИЕ | СОЦИАЛЬНЫЕ |
| - вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства;- состояние технической документации;- качество технологического оборудования, оснастки, инструмента;- состояние испытательного оборудования;- качество средств измерения и контроля;- качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий | - обеспеченность материалами, сырьем и т.д.; - техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.;- планомерность и ритмичность работы;- организация работ с поставщиками;- организация информационного обеспечения;- научная организация труда, культура производства;- организация питания и отдыха | - форма оплаты труда и величина зарплаты;- премирование за высококачественную работу и продукцию;- удержание за брак;- соотношение между КП, себестоимостью и ценой;- организация и проведение хозрасчета | - состояние воспитательной работы;- подбор, расстановка и перемещение кадров;- организация учебы и повышения квалификации;- взаимоотношения в коллективе;- жилищно-бытовые условия;- организация отдыха в нерабочее время |
Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике.
В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.
Внедрение системы БИП позволило:
обеспечить строгое выполнение технологических операций;
повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих;
создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Вместе с тем система БИП имела ограничительную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.
Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.
В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000.
Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда
(СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
Внедрение СБТ позволило:
- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.
Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.
Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:
- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;
планирование улучшения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.