Управление качеством продукции на примере деятельности Хабаровского "Химфармзавода" (стр. 2 из 3)

2. Проверки и испытания поставляемых материалов:

- оплата работ инспекторов и испытательного персонала, связанных с закупленными у поставщиков материалами, включая инспекторов и служащих различного уровня;

- затраты на лабораторные испытания, выполняемые для оценки качества поставляемых материалов;

- затраты, связанные с работой инспекторов и испытательного персонала, проводящих оценку материалов на производстве поставщика.

3. Материалы для тестирования и проверок:

- стоимость расходных материалов, используемых при контроле и испытаниях;

- стоимость материалов, образцов и т.п., подвергнутых разрушающему контролю.

Стоимость испытательного оборудования не включается.

4. Контроль процесса: оплата труда персонала, не подчиняющегося управляющему по качеству, выполняющего контроль и испытания на производственных линиях.

5. Прием продукции заказчика:

- затраты на запуск и тестирование готовой продукции на производстве для сдачи ее заказчику перед поставкой;

- затраты на приемочные испытания продукции у заказчика до ее сдачи.

6. Проверка сырья и запасных частей: затраты на контроль и испытание сырья, запасных частей и т.п., связанные с изменениями технических требований проекта, чрезмерным временем хранения или неуверенностью, вызванной другими проблемами.

7. Аудит продукта:

- затраты на проведение аудита качества технологических операций либо в процессе производства, либо по конечному продукту;

- затраты на все испытания на надежность, проводимые на произведенных изделиях;

- затраты на подтверждение качества продукта внешними органами, такими как страховые компании, государственные организации и т.д.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Важным критерием определения качества изделия и соответственно его конкурентоспособности является обеспечение патентной чистоты и патентной защиты товара.

Качество товара, его эксплуатационная безопасность и надежность, дизайн, уровень послепродажного обслуживания являются для современного покупателя основными критериями при совершении покупки и, следовательно, определяют успех или не успех фирмы на рынке.

Современная рыночная экономика предъявляет принципиально новые требования к качеству выпускаемой продукции. Это связанно с тем, что сейчас выживаемость любой фирмы, ее устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем конкурентоспособности. В свою очередь, конкурентоспособность связана с действием нескольких десятков факторов, среди которых можно выделить два основных - уровень цены и качество продукции.

Оценка уровня качества продукции необходима при решении следующих задач: прогнозирование потребностей, технического уровня и качества; планирование повышения качества и объемов производства; обоснование освоения новых видов; выбор наилучших образцов; обоснование целесообразности снятия с производства; аттестация качества; обоснование возможностей реализации за рубежом; оценка научно-технического уровня разрабатываемых и действующих стандартов; контроль качества; стимулирование повышения качества; анализ динамики уровня качества; анализ информации о качестве и др.

Оценка уровня качества продукции может производиться на различных стадиях жизненного цикла.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В качестве примера рассмотрим деятельность Хабаровского "Химфармзавода" в области качества.

Под высоким качеством на предприятии понимается, в первую очередь, удовлетворение требований и желаний потребителей, удовлетворение работников и акционеров, положительное влияние на общество.

Поскольку эти требования постоянно растут, качество должно непрерывно совершенствоваться. Это является необходимым условием технического обеспечения и фактором укрепления позиций предприятия на рынке.

Эта цель достигается на основе реализации следующих принципов:

1. Ориентации на потребителя.

2. Рационального использования ресурсов.

3. Взаимной ответственности.

4. Создания социально-психологического климата.

5. Непрерывного обучения..

6. Сотрудничества с поставщиками.

7. Взаимных гарантии работников и акционерного общества.

Руководство предприятия берет на себя обязательства по обеспечению ресурсами основных направлений развития организации, реализации политики и доведения её до каждого работника.

Кроме общезаводских целей в области качества на предприятии разрабатываются цели для каждого структурного подразделения предприятия.

Отдел системы качества разработал следующие цели в области качества на 2005 - 2010 годы:

1) Сертификация системы качества по модели ИСО 9002, что позволит предприятию:

- минимизировать риск отказа покупателя от продукции или ее возврата (вследствие нестабильности качества) и связанных с этим потерь и ухудшения экономических показателей деятельности предприятия;

- повысить конкурентоспособность и, как следствие, расширить внутренний рынок и увеличить экспортные возможности;

- повысить престиж предприятия в глазах потребителей и общества, укрепить доверие к фирменной марке. Следствием сертификации, таким образом, станет рост заказов, поступающих как от отечественных, так и от зарубежных потребителей и увеличение объемов сбыта продукции;

- повысить эффективность менеджмента качества за счет использование недвусмысленных процедур и рационального распределения полномочий и ответственности в области качества;

- улучшить отношение исполнителей к работе вследствие наличия необходимых инструкций, обучения, более простого представления информации о проблемах качества, ощущения надежности работы;

- получить возможность «говорить на одном языке» со специалистами по качеству на международном уровне.

2) Сертификация системы управления окружающей средой по ИСО 14000.

3) Совершенствование системы качества предприятия с целью продвижения ее к TQM.

4) Постоянное повышение квалификации персонала в области качества.

В качестве путей совершенствования системного управления качеством на предприятии можно представить следующие: внедрение статистических методов для анализа данных по качеству и создание подсистемы оценки затрат на качество.

Проанализировать данные по качеству, найти причины брака можно при помощи статистических методов. На предприятии такие методы не внедрены, хотя давно признана целесообразность их внедрения на предприятиях, так как они позволяют:

- изучать и управлять процессами, обнаруживая случайные и закономерные влияния;

- оценивать возможности процессов (технологическая точность);

- самообучаться персоналу;

- управлять персоналом;

- проверять эффективность мероприятий, постоянно улучшать качество продукции.

Статистические методы применяют для сравнения и анализа больших множеств данных, представляя их в какой-либо наглядной форме (диаграмма Парето, столбиковые диаграммы, контрольные карты, причинно-следственные диаграммы).

Одним из методов совершенствования управления качеством является построение контрольных карт.

Контрольные карты – наиболее мощные средства анализа вариаций большинства процессов как производственных, так и управленческих.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Для вычисления верхнего и нижнего контрольных пределов надо иметь около 100 точек данных на контрольной карте.

Все карты можно разделить на два типа, в зависимости оттого, что является объектом исследования:

- контрольные карты для количественных переменных (температура, размер, товарная масса и т.п.);

- контрольные карты для качественных переменных (число рекламаций, частота прогулов, число дефектов).

На предприятии целесообразно внедрить карты второго типа, в частности p-карты, которые отражают долю дефектов в объеме продукции. Такие карты позволят проследить тренды и циклы, оценить изменения в процессе.

Рассмотрим правила построения р-карт. Исходные данные:

- объем подгрупп больше, чем 50;

- среднее число дефектов или дефектных изделий равно или больше 4;

- если фактический объем подгруппы отличается на 50% от среднего объема подгруппы, то нужно либо выбросить эту точку, либо вычислить для нее индивидуальные контрольные пределы.

В качестве примера применения контрольных карт для качественных переменных построим р-карту для определения динамики появления дефектов при производстве анилина, одного из продуктов предприятия.

По данным из таблицы 1 найдем

(средний объем подгруппы) и (средний процент брака):

Внешний контрольный предел (ВКПр) и нижний контрольный предел (НКПр) определим по формуле

,

или в цифровом выражении:

Построим контрольную карту для качественного признака доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2005 года (рисунок 1).