Разработка процессов системы менеджмента качества применительно к производству фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ (стр. 6 из 23)

Изготовление изделия – это система связанных между собой процессов, каждый из которых может быть, при желании, проанализирован и изменен независимо от модели изделия, которое производится с помощью процессов.

Зафиксировать же последовательность можно с помощью сети процессов, в которой эта последовательность будет изображена.

Уяснив для себя цель последовательности действий, работник должен заранее определять те моменты производственного цикла, когда действия начинаются и заканчиваются. При этом характеристика упомянутых моментов должна быть описана как можно точнее, так как нужно получить полезный документ.

В данном случае была разработана сеть процессов производства воздушных фильтроэлементов, представлена на рисунке 2. В данной сети также были определены владельцы (хозяины, собственники) процесса, т. е. лица, ответственныее за эффективное функционирование процесса в целом, включая перспективное планирование, ресурсное обеспечение и результативность. В основном это контролеры ОТК и мастера участков.

С помощью сети процессов работник сразу может определить цель, момент начала и окончания процедуры, а также выделить из всей последовательности действий именно свои действия.

2.3 Разработка таблицы контрольных точек

Контрольная точка – точка внутри процесса или на стыке их, в которой требуется устранить выявленное несоответствие и причины его возникновения. Это простое, практически беззатратное и эффективное средство быстрого выявления и устранения несоответствий.

Для разработки таблицы контрольных точек были выявлены проблемные участки производства и назначены ответственные за их функционирование.

Отличительной чертой контрольной точки является то, что она позволяет в течение нескольких месяцев наладить и запустить механизм устранения несоответствий. При этом затрачивается минимум ресурсов.

3 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВА С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРОСТЫХ ИНСТРУМЕНТОВ КАЧЕСТВА

3.1 Контрольный листок

Контрольный листок — это форма для систематического сбора данных и автоматического их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации.

С участием работников бухгалтерии, заведующих лабораториями, начальником ОТК и работников цеха по производству фильтроэлементов была разработана форма контрольного листка для предоставления сведений о несоответствиях при производстве фильтроэлементов.

Таблица 2-Контрольный листок

Контрольный листок

для сбора данных о затратах по видам несоответствий при производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Цех № 5 Контролер Ветрова Т. Я. Дата 15.03.2009

Виды несоответствий		Номер партии
		47
		Количество несоответствий во всей партии, шт.
Просвет бумаги	ÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿ	50
Количество гофр менее 195	ÿÿÿÿ|	17
Некачественное цинковое покрытие	ÿÿ||	10
Недолив дозы пластизоля	ÿÿÿÿÿ	20
Некачественная зачистка крышек после сварки	ÿÿÿÿÿÿÿÿÿÿ	40
Прочие	ÿÿ||	10
Итого	147

Данные представлены за период 01.03.2009-15.03.2009 Подпись

3.2 Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — разновидность столбиковой диаграммы применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения (возрастания) их значимости. Эта диаграмма является инструментом, позволяющим распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить главные причины, с которых надо начинать действовать, например, позволяет точно определить и квалифицировать основные виды причин несоответствий при диагностировании процесса; установить, борьба с какими видами причин брака позволит наиболее эффективно и быстро повысить качество продукции.

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845—1923) установил , что примерно 70—80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20—30 % населения. Американский экономист М. Лоренц в 1907 г. независимо от Парето пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой столбиковой диаграммы им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану.

Для построения диаграммы Парето был разработан контрольный листок для регистрации данных (о затратах по видам несоответствия) с перечнем видов собираемой информации (п.2.1).

Таблица 3-Результаты сбора информации о видах несоответствий при производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Результаты сбора информации о видах несоответствий при производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ
Наименование дефекта	Номер партии			Общее количество дефектов на партию
	П-247	П-248	П-249
	Результат контроля/количество дефектов на партию
Просвет бумаги	50	70	45	165
Количество гофр менее 195	17	12	9	38
Некачественное цинковое покрытие	10	15	12	37
Недолив дозы пластизоля	25	20	10	55
Некачественная зачистка крышек после сварки	40	20	50	110
Прочие	10	15	8	33
Итого:	152	152	134	438

Также был разработан бланк таблицы для обработки статистических данных, имеющихся в контрольном листке. В этой таблице предусмотрены графы для регистрации:

числа зарегистрированных затрат по каждому виду несоответствия как в единицах их измерения, так и в процентах к общему количеству несоответствий;

накопленной суммы числа несоответствий, выраженной в шт.;

накопленной суммы числа несоответствий, выраженной в процентах к общему итогу (накопленного процента).

Таблица 4-Обработка статистических данных

Типы дефектов	Число несоотв.	Накопленная сумма Несоотв.	Процент несоот. по каждому признаку к общей сумме	Накопленный процент
Просвет бумаги	165	165	38	38
Некачественная зачистка крышек после сварки	110	275	25	63
Недолив дозы пластизоля	55	330	13	76
Количество гофр менее 195	38	368	9	85
Некачественное цинковое покрытие	37	405	8	93
Прочие	33	438	7	100
Итого:	438	-	100	-

Определяющим достоинством диаграммы Парето является то, что она дает возможность разгруппировать факторы на значительные, т. е. встречающиеся наиболее часто, и на незначительные, т. е. встречающиеся относительно редко. В данном случае диаграмма Парето показала, что в первую очередь необходимо заняться изучением несоответствия «просвет бумаги».

3.4 Контрольная карта

Контрольные карты — это представление полученных в ходе технологического процесса данных в виде точек (или графика) в порядке их поступления во времени. Они позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса, показывают отклонения этих характеристик от целевого или среднего значения, а также уровень статистической стабильности (устойчивости, управляемости) процесса в течение определенного времени. Их можно использовать для изучения возможностей процесса, чтобы помочь определить достижимые цели качества и выявить изменения средних характеристик и изменчивость процесса, которые требуют корректирующих или предупреждающих действий.

Контрольные карты впервые были предложены в 1924 г. У. Шухартом с намерением исключить необычные вариации, т. е. отделять вариации, которые обусловлены определенными причинами, от тех, что вызваны случайными причинами.

При производстве фильтроэлементов были произведены измерения наружного диаметра внешнего цилиндра после штамповки на трех прессах с помощью штангенциркуля. Данные сведены в таблицу, где с первой по двадцатую колонки представлены измеряемые характеристики, R –размах, Хср.-среднее значение. Данные обработаны по ГОСТ 50779.42-99 «Контрольные карты Шухарта».

R=

Х

=

Таблица 5-Обработка полученных данных

№	1	2	3	R	Xср.
1	260,20	260,00	261,20	1,2	260,47
2	261,10	259,90	260,10	1,2	260,37
3	260,50	258,60	260,20	1,9	259,77
4	262,00	258,90	260,30	3,1	260,40
5	261,00	258,5	260,4	2,5	259,97
6	260,0	259,2	260,5	1,3	259,90
7	260,3	260,2	261,3	1,1	260,60
8	260,8	259,7	261,3	1,6	260,60
9	262,4	258,6	260,8	3,8	260,60
10	260,2	258,9	261,1	2,2	260,07
11	260,1	260,0	260,0	0,1	260,04
12	260,0	260,5	262,0	2,0	260,83
13	261,5	259,0	261,5	2,5	260,67
14	262,6	259,5	259,4	3,2	260,50
15	260,2	259,2	259,9	1,0	259,77
16	261,7	260,0	261,9	1,9	261,20
17	263,0	259,8	260,2	3,2	261,00
18	261,3	260,0	260,7	1,3	260,67
19	260,8	260,0	262,0	2,0	260,94
20	261,9	260,0	261,0	1,9	260,97
Среднее	1,95	260,47

Среднее средних всех значений=260,47, а среднее значение для всех R=1,95