Комплекс складається із чотирьох відділень:
- відділення підготовки технічних газів і сировини;
- відділення піролізу;
- відділення концентрування, виділення, грануляції й упакування технічного вуглецю;
- відділення виділення, компремірування й очищення водню.
Готовий гранульований технічний вуглець розфасовується в спеціальне впакування (біг-беги) вагою по 0,8 т.
Зберігається або в розфасовочному бункері, або на складі для зберігання готової продукції.
Для нагрівання сировини (природного газу) з метою піролізу використається повітря (окислювач) і природний газ. Перед спалюванням у реакторі повітря попередньо нагрівається до температури 600-650º С, а природний газ до 400º С. Природний газ, використовуваний як сировина для піролізу, також попередньо підігрівається до 400º С. Для цього повітря під тиском 0,16 Мпа подається в теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де нагрівається до 600-650º С, а потім надходить на вхід реактора.
Природний газ із мережі з тиском 0,3-0,5 Мпа надходить під тиском 0,16 Мпа в теплообмінник, що нагріває водяною парою (з температурою близько 160º С.) до 120º С, а потім надходить у теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де догрівається до 400º С. Після цього потік розділяється на дві частини. Одна частина призначена для нагрівання потоку теплоносія шляхом спалювання в повітрі, а друга - як сировина на піроліз.
Піроліз природного газу (сировини) провадиться в реакторі після упорскування сировини у високотемпературний потік продуктів спалювання палива в повітрі. Після завершення піролізу, у потік газово-сажевої суміші вводиться вода з температурою 50-60º С для загартування продуктів. Для загартування потоку в реакторі використається вода, що циркулює через сорочку газоохолоджувача. Продукти після загартування й додаткового охолодження в рекуперативних теплообмінниках й у теплообміннику - охолоджувачі надходять у відділення концентрування, виділення й очищення продуктів.
Суміш газоподібних продуктів і сажі після охолоджувача надходить у циклон, а потім у рукавний фільтр, де відбувається виділення технічного вуглецю. Після фільтра піролізні гази, що не містять сажі (залишкова концентрація не перевищує 50 мг/м².) надходять у відділення очищення й концентрування водню. Виявлена у циклоні й рукавному фільтрі сажа після мікрозмільчувателю підхоплюється потоком газів, що циркулюють між рукавним фільтром і циклоном за допомогою вентилятора. У циклоні відбувається її ущільнення й остаточне виділення ущільнених часток з потоку. Із циклона циркулюючий газ із ультрадисперсними частками сажі повертається знову в рукавний фільтр для подальшого її виділення.
Після виходу із циклона сажа попадає в гранулятор, воложиться водою, що надходить із конденсатора, гранулюється в гранули діаметром 3-5мм. і надходить у сушильний барабан [11].
Після осушки гранульований вуглець ковшовим елеватором, після охолодження в охолоджувачі, подається в бункер для розфасовки.
Розфасовка провадиться автоматизованою системою в спеціальні мішки (біг-беги). Після цього готовий продукт - техвуглець може бути відправлений безпосередньо споживачеві. Ємність бункерів достатня для зберігання продукту, напрацьованого приблизно за 10 діб.
Потік очищених від сажі газів, що містять водень, азот, окис вуглецю, вуглекислий газ і пари води після рукавного фільтра при температурі близько 350º С надходить у теплообмінник-конденсатор, де відбувається конденсація води.
Наявність невеликої кількості сажі в потоці (менш 50мг/м3) сприяє інтенсифікації процесу конденсації. Основна маса сконденсованої води нагрівається в сорочці газоохолоджувача й надходить на загартування, а інша частина в змішувач - гранулятор.
У результаті залишки сажі й пари води повністю віддаляються з потоку й повертаються в процес. Осушений й очищений від часток вуглецю газ, що містить водень ( 40 % ) у кількості, необхідному для виробництва чистого водню, після дільника потоку надходить у компресор, де стискується до тиску 3,6 МПа й подається в блок мембранного збагачення водню. Потік газу протікає над поверхнею селективної мембрани. Водень, переважно, протікає крізь неї. Потік водню, що пройшов через мембрану, що представляє собою технічний водень чистотою 99,999 % про., направляється на зрідження в існуючий ожижительний комплекс споруджень водневого виробництва. Витрата технічного водню регулюється витратоміром - регулятором і розмірами площі мембрани (апарат модульного типу), що дозволяє легко регулювати продуктивність від нуля до 2000 мЗ/годин. Минулий через мембрану водень одночасно повністю досушуються, тому що пари води не проходять крізь гідрофобну полімерну мембрану.
Минулий у мембранних блоках потік хвостових газів, містить від 38 до 45 % водню й до 13-16 % З, повертається в ресивер, де змішується з надлишковою частиною газів, що надходять із дільника.
Суміш газів теплотворною здатністю 1400 - 1500 Ккал. на м² і сумарною витратою 18-23 тис. м² у годину надходить на догоряння в існуючу котельню.
Таким чином, технологічна схема дозволяє задовольнити всі вимоги ТЗ і дає крім чистого водню (99,999 % ) з витратою від 500 до 2000 м³ у годину ще 13-14 тис. тон технічного вуглецю в рік, при цьому склад технічного встаткування для виробництва технічного вуглецю залишається незмінним.
Ціна технічного вуглецю особливої частоти коливається від 5 до 20 тис. грн. за тонну. Повна потреба у виробленому високоякісному технічному вуглеці тільки по Україні становить більше 12 тис. тон у рік.
Явні переваги нового виробництва (низька собівартість, екологічна чистота, надійне джерело сировини, гнучкість виробництва) дають можливість протиставити конкурентам зниження цін на продукцію (до 30 – 50 %), дозволяють застосовувати крім цінової політики й екстенсивний шлях залучення нових регіонів [12].
Таблиця 2.7 – Фонд оплати праці працюючих на виробництві
| Найменування показників | Чисельність, чол. | Середньомісячна заробітна плата, тис. грн. | ||
| вуглець | водень | усього | ||
| Робітників | 15 | 40 | 55 | 1,5 |
| Керівників | 2 | 4 | 6 | 2,0 |
| Службовці Разом: | 3 20 | 7 51 | 10 71 | 1,0 - |
Середньомісячна заробітна плата працюючих прийнята по даним аналогічних діючих підприємств, що на 50 % вище дійсної.
Прогнозується, що підприємство одержує пільговий кредит з відстрочкою платежу основної суми боргу й відсотків по кредиту, розподілимо суму відсотків по кредиту на 8 років, що залишилися - строку погашення кредиту згідно договору.
Основна сума боргу розподіляється пропорційно на 8 років і складе:
148331 : 8 = 18541 тис. грн. у рік й в останній рік - 18544 тис. грн.
Сума відсотків по кредиту (відстроченого платежу) за 2 роки складе:
148331 х 0,3 х 2 = 88998,6 тис. грн.
Ця сума відсотків по кредиту пропорційно розподіляється на 8 місяців, а також плюс сума відсотків по кредиту основної суми боргу.
Таблиця 2.8 – Капітальні вкладення в реконструкцію основних фондів
| Показник | |
| у фіксованих цінах на 01.04.07 р. | - 175640 тис. грн. |
| у тому числі: устаткування й монтаж | - 62060 тис. грн. |
| будинки й спорудження | - 13580 тис. грн. |
| ліцензія | - 100000 тис. грн. |
| 2. у прогнозованих цінах (з урахуванням інфляційного індексу) | - 306016 тис. грн |
| у у тому числі: устаткування й монтаж | - 17552 тис. грн. |
| будинки й спорудження | - 28464 тис. грн. |
Джерелом фінансування є пільговий кредит по лінії державної підтримки на умовах 30 % річних, з погашенням основної суми із другого року експлуатації підприємства платежами за рахунок прибутку. Другим джерелом фінансування розглядаються акціонерний капітал у вигляді існуючі основні виробничі фонди й вартості ліцензії на створення виробництва (таблиця 2.9).
Таблиця 2.9 – Джерела фінансування проекту
| Джерела фінансування | Сума, тис. грн. | Умови фінансування | ||
| у фіксованих цінах | у прогнозних цінах | |||
| 1. Акціонерний капітал - у вигляді існуючих ОВФ - вартість ліцензії | 102000 2000 100000 | 163200 3200 160000 | ||
| 2. Позиковий капітал - пільговий кредит по лінії державної підтримки | 75000 | 148331 | Початок отримання (рік) - 2008 р. Початок погашення (рік) -2010 р. Вид погашення - постійні відрахування | |
Дані розрахунків свідчать про ефективність даного проекту й можливості його впровадження на ВАТ «СЗТВ».
Оскільки цей проект показує високі економічні результати діяльності підприємства, необхідно розрахувати його економічну ефективність.
Строк окупності являє собою період часу з початку реалізації програми по даному бізнес-плані до моменту, коли різниця між накопиченого чистого прибутку з амортизаційними відрахуваннями й обсягом інвестиційних витрат здобуває позитивне значення.
Основні фінансово-економічні показники (табл. 2.10) визначаються за розрахунками ефективності проекту, виконаним у фіксованих цінах за станом на 01.04.07 й у прогнозованих цінах (з урахуванням інфляційних індексів).
Таблиця 2.10 – Основні фінансово-економічні показники проекту ВАТ«СЗТВ»
| Найменування показників | У фіксованих цінах | У прогнозних цінах |
| Інвестиційні витрати, тис.грн. | 177000 | 311520 |
| Нагромадження чистої готівки за розрахунковий період, тис. грн. | 692412 | 1349316 |
| Чиста поточна вартість по потоці наведеної чистої готівки при коефіцієнті дисконтування 25 %, тис.грн. | 91843 | 167657 |
| Внутрішня норма прибутковості (по потоці готівки), % | 39,0 | 38,0 |
| Строк окупності від початку експлуатації 1-ої черги об'єкта: | ||
| - у потоці поточної готівки, рік | 3 | 3,1 |
| - у потоці дисконтованої (25 %) приведеної готівки, рік | 5 | 5,4 |
| Коефіцієнти рентабельності (після виходу підприємства на повну потужність - 3-ій рік експлуатації) | 0,42 | 0,39 |
Вартість капіталу проекту визначаємо з розрахунку, що інвестиції можна використати не для придбання основних фондів, а, наприклад, направити на придбання цінних паперів.