Тр = Тпз + Топ + Тобс. (8)
где: Тпз – время работы по завершению, мин;
Топ – время оперативной работы, мин;
Тобс – время по обслуживанию места, мин.
Тсм – время смены, мин.
Тфз=416/480*100%=87%;
Тфр=15+384+17=416 мин.;
Тнз=405/480*100%=84%;
Тнр=15+369+21=405 мин.
Высокие показатели использования рабочего времени (Квр и Кз) являются следствием правильной организации рабочего места.
3) Коэффициент возможного улучшения рабочего времени:
К1=Тсз/Тсм, (9)
где: Тсз – время возможного сокращения затрат рабочего времени за период наблюдения;
Тсм – время смены, мин.
К1=20/480*100=4,17%
4) Коэффициент возможного увеличения производительности труда:
К2= К1 /(100-К1); (10)
где: К1 - коэффициент возможного улучшения рабочего времени.
К2=[4,17/(100-4,17)]*100%=4,35%.
2.3 Хронометраж
Наблюдательный лист хронометража приводится в приложении Б.
Образуем хронометражные ряды, сек.:
I. 57, 58, 59, 59, 60, 60, 60, 60, 60, 60
II. 328, 328, 329, 330, 330, 330, 330, 331, 331, 331
III. 27, 28, 29, 29, 29, 30, 30, 30, 30, 30
IV. 178, 178, 178, 179, 179, 179, 179, 180, 180, 180
V. 174, 174, 176, 178, 178, 179, 180, 180, 180, 180
VI. 8, 8, 8, 8, 9, 9, 9, 9, 10, 10
VII. 8, 9, 9, 9, 10, 10, 10, 10, 10, 10
Как было сказано выше показателем, характеризующим устойчивость хроноряда, является коэффициент устойчивости (Ку), который определяется как отношение максимальной продолжительности (Тмах) элемента операции к минимальной (Тмин):
Ку=Тмах/Тмин.;
Куф1=60/57=1,05;
Куф2=331/328=1,01;
Куф3=30/27=1,11;
Куф4=180/178=1,01;
Куф5=180/174=1,03;
Куф6 =10/8=1,25;
Куф7=10/8=1,25.
Полученный фактический коэффициент устойчивости по каждому хроноряду сравниваем с нормативным коэффициентом устойчивости.
В нашем случае:
- Кун для крупносерийного производства при машинно-ручной работе свыше 10 секунд равен 1,3;
- Кун для крупносерийного производства при машинно-ручной работе до 10 секунд равен 1,6.
Куф1,2,3,4,5,6,7 <1,3, следовательно, все ряды считаются устойчивыми.
По хронометрическим рядам определяем среднюю продолжительность выполнения элементов операции. Она рассчитывается как среднеарифметическая величина всех замеров хроноряда:
| t= | t1+t2+...tn | = | åt |
| n | n |
(11)
где: t – средняя продолжительность выполнения элемента операции;
t1+t2+...tn – продолжитель6ость выполнения элемента операции по каждому замеру;
n – число годных замеров.
В результате обработки получим нормативную длительность каждого хронометрируемого элемента операции:
| t1= | 57+58+59+59+60+60+60+60+60+60 | = | 593 | =59,3 |
| 10 | 10 |
t2= 328,9;
t3= 29,2;
t2= 179,0;
t5= 177,9;
t6= 8,8;
t7= 9,5;
tоп=59,3+328,9+29,2+179,0+177,9+8,8+9,5=792,6 сек.=13,21 мин.
2.4 Расчет норм труда
Штучное время можно найти по формуле:
tшт= tшт*(1+К/100), (12)
где: К – время на обслуживание рабочего времени, отдых и личные надобности, а также перерывы, обусловленные технологией и организацией производства (в процентах к оперативному времени).
Величина К определяется на основании данных о структуре рабочего времени за смену:
| К= | Тобс+Тотл | *100, |
| Топ |
(13)
где: Тобс – нормируемое время на обслуживание рабочего времени за смену;
Тотл - нормируемое время на отдых и личные надобности рабочих;
Топ - нормируемое время оперативной работы за смену.
| К = | 17+12 | *100% = 7,6% |
| 329+55 |
tшт=13,21*(1+7,6/100)=14,21 мин.
Нормы выработки:
Нвыр=(Тсм-Тпз)/ tшт;
Ннвыр=(480-15)/14,21=33 шт деталей;
Нсвыр=30 шт деталей.
Сдельная расценка (Р) – это сумма денег за каждую единицу выполненной работы:
Рс =СТ/Нвыр, (14)
где: С – часовая тарифная ставка;
Т – продолжительность рабочего дня;
Нвыр – норма выработки.
Старая сдельная расценка:
Рс=20*8/30=5,33 руб.
где: 20 руб/ч – часовая тарифная ставка;
8 часов – продолжительность рабочего дня;
Нсвыр – старая норма выработки.
Новая сдельная расценка:
Рн=20*8/33=4,85 руб.
где: 20 руб/ч – часовая тарифная ставка;
8 часов – продолжительность рабочего дня;
Ннвыр – новая норма выработки.
Так как норма выработки имеет тенденцию к увеличению, следовательно, сдельная расценка будет снижаться.
Экономия фонда заработной платы:
Эфзп=(Рс-Рн)*В, (15)
где: Рс – старая расценка, до внедрения новой нормы выработки;
Рн – новая расценка, после внедрения новой нормы выработки;
В – количество продукции, вырабатываемое на участке пересмотра норм с момента внедрения новой нормы до конца года.
В=Ннвыр*См*Рд*Ме, (16)
где: Ннвыр – новая норма выработки;
См – количество смен в сутки;
Рд – количество рабочих дней в месяц;
Ме – количество месяцев в году.
В=33*3*22*12=26136 шт.;
Эфзп=(5,33-4,85)*26136=12545,28 руб.
3. Мероприятия по организации рабочего места токаря
Организация рабочего места является одним из важнейших факторов в системе научной организации труда (НОТ). Рациональная организация рабочего места — основа высокой производительности труда.
Хорошо организовать рабочее место значительно легче, если оно специализировано. При работе на токарном станке в условиях единичного или мелкосерийного производства это значит, что на данном рабочем месте обрабатывается ограниченная номенклатура деталей (группа или несколько групп).
Институтом Оргстанкинпром разработана система организации рабочих мест в мелкосерийном производстве. В частности, согласно этой системе, рабочие места станочников оснащаются приемным столом, позволяющим устанавливать на нем тару как для заготовок, так и для готовых деталей. Нижняя полка используется для технологической оснастки.
Тумбочка для двух сменщиков имеет легко выдвигающиеся ящики, в которых в определенном порядке расположен инструмент. В верхнем ящике рекомендуется размещать измерительный инструмент, а также чертежи, наряды и другие документы. В среднем ящике — резцы в строго определенном порядке. Ниже — сверла, метчики, плашки и прочий режущий инструмент широкой применяемости. Внизу — центры, хомутики, переходные втулки и прочий вспомогательный инструмент.
На внутренней стороне дверцы тумбочки размещают крупногабаритный измерительный инструмент — штангенциркули, линейки. Сверху на тумбочке установлен кронштейн для закрепления чертежей.
Перед началом работы рекомендуется располагать ключи и другие предметы, которыми приходится часто пользоваться, так, чтобы все, что нужно брать правой рукой, размещалось справа, левой — слева.
Подставка-решетка для ног предохраняет обувь от порезов стружкой и порчи осаждающейся у станка смазочно-охлаждающей жидкостью. Подставка делается легко регулируемой по высоте в зависимости от роста токаря, что облегчает его работу.
На рисунке 1 приложения В показана тумбочка к рабочему месту токаря, в которой ящики заменены более удобными поворотно-выдвижными полками. Имеются тумбочки, выполненные из оргстекла. Прозрачные стенки позволяют видеть содержимое тумбочки и быстро находить требующийся инструмент.
Рациональное размещение тары с заготовками и для готовых деталей, а также тумбочки с инструментом позволяет значительно сокращать утомляемость токаря. На снижение утомляемости влияют также такие факторы, как правильно подобранная окраска станка, вспомогательного оборудования и стен помещения, снижение шума в цехе, удобная одежда токаря и ряд других психофизиологических факторов.
Числовое программное управление - максимальная производительность.
В настоящее время особое место в машиностроении занимает внедрение в производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Программное управление получило значительный размах в ряде ведущих отраслей машиностроения. На многих предприятиях работают станки с ЧПУ, выполняющие различные операции (токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные и др.). Расширяется также выпуск многооперационных станков с ЧПУ и с автоматической сменой инструмента, концентрирующих на одном рабочем месте ряд технологических операций. Успешно работают автоматические линии, участки и целые производства с ЧПУ, на которых применяется централизованное управление на базе электронно-вычислительных машин (ЭВМ).
Внедрение станков с ЧПУ позволяет осуществлять определенную программу обработки в автоматическом или полуавтоматическом цикле (подобно работе на обычных станках-автоматах и полуавтоматах) и создает условия для сравнительно простого и достаточно точного выполнения переналадки и подналадки станка посредством ввода в него заранее рассчитанной и записанной на магнитную ленту или другом программоносителе программу работы (вместо смены кулачков и упоров на традиционных автоматах).
Путем регулирования корректоров можно вводить необходимые размерные поправки для обеспечения требуемой точности обрабатываемой детали. При этом механизацией и автоматизацией могут быть также охвачены подналадка и смена инструмента, изменение режимов резания и другие элементы обслуживания и управления станком. Таким образом, создание и широкое внедрение металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ, в котором универсальность сочетается с автоматизацией, открыли новые возможности для совершенствования процесса металлообработки.
Современные станки с ЧПУ отличаются повышенной надежностью и жесткостью, быстродействием рабочих органов и точностью работы. В них успешно применяются гидравлические и электромеханические приводы. Эти станки комплектуются оснасткой для автоматической смены инструмента и устройствами для цифровой индикации действий исполнительных органов, а также электромагнитными муфтами (вместо зубчатых) для переключения скорости и шариковыми винтовыми парами.