Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей (стр. 1 из 11)

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу “Организация производства и управление предприятием”

на тему “Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей"

Выполнила:

студентка группы 402421с

Проверил:

Минск 2010

Содержание

Введение

1. Краткое описание объектов производства и технологических процессов

2. Расчет календарно-плановых нормативов

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет количества партий деталей и количества переналадок оборудования

2.3 Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования

2.4 Расчет производственной программы

2.5 Расчет размера партии обрабатываемых деталей

2.6 Расчет периодичности (ритмичности) чередования партий деталей

2.7 Расчет необходимого количества единиц оборудования

2.8 Расчет длительности производственного цикла

2.9 Расчет незавершенного производства

2.10 Расчет необходимого количества транспортных средств и промышленных роботов

3. Планировка и расчёт производственной площади участка, выбор типа здания

3.1 Планировка производственного участка

3.2 Расчёт производственной площади участка

3.3 Обоснование выбора типа здания

4. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием

5. Расчёт численности производственного персонала

5.1 Расчёт численности операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования

5.2 Расчёт численности наладчиков оборудования

5.3 Расчёт численности рабочих по настройке инструмента

5.4 Расчёт численности сборщиков приспособлений

5.5 Расчёт численности транспортных рабочих

5.6 Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию

5.7 Расчёт общей численности рабочих

6.Расчёт капитальных вложений

6.1 Расчёт затрат на строительство здания, занимаемого производственным участком

6.2 Расчёт затрат на технологическое оборудование и транспортные средства

6.3 Расчёт затрат на энергетическое оборудование

6.4 Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

6.5 Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы

6.6 Расчёт затрат на комплект программ управления

6.7 Расчёт затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

6.8 Расчёт предпроизводственных затрат

6.9 Расчёт величины оборотных средств в незавершённом производстве

6.10 Расчёт общей величины капитальных вложений

7.Расчёт себестоимости выпускаемой продукции

7.1 Расчёт затрат на основные материалы

7.2 Расчёт основной заработной платы производственных рабочих

7.3 Расчёт дополнительной заработной платы производственных рабочих

7.4 Расчёт отчислений в фонд социальной защиты населения

7.5 Расчёт налога на недвижимость

7.6 Расчёт затрат на потребляемую силовую электроэнергию

7.7 Расчёт затрат на амортизацию основных фондов

7.8 Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования и транспортных средств

7.9 Расчёт затрат на содержание площади, занимаемой участком

7.10 Расчёт затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ

7.11 Расчёт затрат на возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря

7.12 Расчёт себестоимости обработки деталей годового выпуска и калькуляция себестоимости единицы продукции

8. Расчёт величины годового экономического эффекта

8.1 Расчёт суммы приведенных затрат

8.2 Расчёт величины годового экономического эффекта

8.3 Расчёт срока окупаемости дополнительных капитальных вложений

9. Основные технико-экономические показатели работы участка

Введение

Автоматические линии - это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков, транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, при помощи которого производится обработка деталей или сборка изделий по заранее заданному технологическому процессу в строго заданное время (т.е. в соответствии с заданным тактом).

В зависимости от способа обеспечения ритмичности различают синхронные (жесткие) автоматические линии, для которых характерна жесткая межагрегатная связь и несинхронные (гибкие) с гибкой межагрегатной связью.

Одной из разновидностей автоматических линий является гибкая производственная система (ГПС). Гибкое производство - это производство, которое позволяет за короткое время при минимальных затратах на одном и том же оборудовании, не прерывая производственного процесса, переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей оборудования.

Основными принципами функционирования ГПС являются:

“безлюдная” технология, т.е. максимальное высвобождение человека из сферы производства;

групповая технология обработки деталей, обеспечивающая минимальные затраты, связанные с переналадкой технических средств системы;

организация работы в три смены, что вызывается необходимостью интенсификации использования дорогостоящей техники;

автоматический переход на обработку другого изделия, что реализуется путем программной перестройки всего ГПС.

Внедрение в производство ГПС влечет за собой ряд существенных преимуществ перед другими методами организации производства. Среди наиболее значимых преимуществ можно отметить такие, как снижение себестоимости и трудоемкости продукции; улучшение условий труда рабочих; повышение производительности труда; сокращение длительности производственного цикла и др.

Однако переход к ГПС неизбежно влечет за собой и рост капитальных вложений. В связи с этим встает необходимость проведения технико-экономических расчетов при проектировании гибкого автоматизированного участка с целью определения объема капитальных вложений, их экономической эффективности и последующего рассмотрения вопроса о целесообразности внедрения ГАП.

1. Краткое описание объектов производства и технологических процессов

Согласно заданию к курсовому проектированию номенклатура выпускаемых участком деталей за плановый период состоит из трех наименований. Перечень деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка материала, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов представлены в табл.1.1

Таблица 1.1

Обозначение детали	Наименованиедетали	Видзаготовки	Материал (марка)	Норма расхода, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена за 1 кг материала, у. е.	Оптовая цена за 1 кг отходов, у. е.
N₁	1. Гайка 3.115-14128	ПрокатГОСТ 2524-70	Ст.10	0,135	0,067	0,130	0,025
N₂	2. Гайка 3.115-12025	ПрокатГОСТ 8733-87	Ст. 20-В	0,277	0,110	0,135	0,025
N₃	Гайка 111-341-1701	ПрокатГОСТ 1414-75	Ст. А12-В	0,080	0,035	0,150	0,026

Описание технологического процесса изготовления каждого типоразмера детали представлено в табл.1.2 Для каждой операции указывается технологическое оборудование, разряд работы по операциям и нормы времени по вариантам (базовому и проектируемому). Причем в табл.1.2 приводится структура нормы времени на операцию - основное (машинное) время t₀, вспомогательное (ручное или роботизированное) время t_в. Время на переналадку оборудования

устанавливается на партию обрабатываемых деталей.

Таблица 1.2

Наименование операций	Разряд работы	Номенклатура деталей	Базовый вариант					Проектируемый вариант
			Наименование оборудования	Затраты времени, мин.				Наименование оборудования	Затраты времени, мин.
			Наименование оборудования	t_о	t_в	t_оп	t_н	Наименование оборудования	t_о	t_в	t_оп	t_н
1. Заготови - тельная	2	1	Отрезной станок НА3222Ф	0,003	0,0005	0,0035	2,0	Автомат отрезной, круглопильный 8Г662Ф2	0,0020	0,0002	0,0022	1
	2	2		0,002	0,0005	0,0025	2,0		0,0015	0,0002	0,0017	1
	1	3		0,001	0,0005	0,0015	2,0		0,0007	0,0002	0,0009	1
2. Токарная	4	1	Токарно-винторезный станок 1К62Д	0,55	0,10	0,65	4	Обрабатывающий центр ОЦ1И21	0,50	0,05	0,55	2
	4	2		0,69	0,11	0,80	4		0,60	0,05	0,65	2
	4	3		0,64	0,11	0,75	4		0,60	0,05	0,65	2
3. Сверлильная	3	1	Вертикально-сверлильный станок 2А135	0,159	0,011	0,170	3	Обрабатывающий центр ОЦ1И21	0,120	0,005	0,125	1
	4	2		0,157	0,011	0,168	3		0,120	0,005	0,125	1
	3	3		0,120	0,011	0,131	3		0,120	0,005	0,125	1
4. Резьбонарезная	3	1	Вертикально-сверлильный станок 2А135	0,390	0,010	0,400	3	Обрабатывающий центр ОЦ1И21	0,300	0,005	0,305	1,5
	3	2		0,420	0,015	0,435	3		0,320	0,007	0,327	1,5
	3	3		0,400	0,010	0,410	3		0,300	0,005	0,305	1,5

2. Расчет календарно-плановых нормативов

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Определим календарный фонд времени на 2008 год F_к = 366 дней.