Проект организации цеха по производству кронштейнов (стр. 3 из 7)
| Оборудование | Наменование детали | ||||||||
| Расчетное число станков | Принятое число станков | Коэф. загрузки оборудования | |||||||
| И | Д | Б | И | Д | Б | И | Д | Б | |
| отрезное | - | - | 1,89 | - | - | 2 | - | - | 0,95 |
| токарное | 1,47 | 1,94 | 3,6 | 2 | 2 | 4 | 0,74 | 0,97 | 0,9 |
| подрезное | - | 0,48 | 1,89 | - | 1 | 2 | - | 0,48 | 0,95 |
| шлифов. | 3,8 | 1,7 | 3,72 | 4 | 2 | 4 | 0,95 | 0,85 | 0,93 |
| фрезерное | 1,8 | - | - | 2 | - | - | 0,9 | - | - |
| зенкер. | - | 1,5 | - | - | 2 | - | - | 0,75 | - |
| сверил. | 2,3 | 0,77 | - | 3 | 1 | - | 0,77 | 0,77 | - |
| расточное | - | 0,83 | - | - | 1 | - | - | 0,83 | - |
| протяжное. | 1,1 | - | - | 1 | - | - | 1,1 | - | - |
Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования показывает, на сколько полно задействовано оборудование в цехе. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Из таблицы 8 мы видим, что по детали И протяжное оборудование перегружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Д – подрезное оборудование недогружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Б - все оборудование загружено нормально.
Маршрутная схема производственного процесса обработки деталей в проектируемом цехе включающая схему взаимодействия различных операций и маршруты движения деталей по рабочим местам представлена на рисунке 1 [1].
 |
| СС |
| Р |
| Склад заготовок |
Д 
| Наименование оборудования | Количество оборудования | Уд. площадь на единицу произв. оборудования, м2 | Общая площадь, м2 |
| Отрезное | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Токарное | 8 | 27,7 | 221,6 |
| Подрезное | 3 | 21,7 | 65,1 |
| Шлифовальное | 10 | 18,5 | 185 |
| Фрезерное | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Зенкеровальная | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Сверлильное | 4 | 21,7 | 86,8 |
| Протяжное | 1 | 21,7 | 21,7 |
| Расточное | 1 | 21,7 | 21,7 |
| Итого | 33 | - | 732,1 |
Удельная площадь на ед. производственного оборудования возьмем, равной крупносерийному типу производства, которому соответствует следующая удельная площадь на единицу производственного оборудования:
Токарные станки – 27,7м2
Резьбонарезные и шлифовальные станки – 18,5м2
Все остальные – 21,7м2
Таким образом, общая площадь механического цеха составляет 732,1 м2.
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:
Рст=Тст/ Ф*км, (8)
где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;
Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования из таблицы 7, станко-ч;
Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего,
км - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8. Примем его равным 1,5.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф = D*d , (9)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
Ф=253*8 – 24*8 = 1832 ч.
Результаты расчетов сведем в таблицу 10.
Таблица 10 – Расчет численности основных производственных рабочих
| Профессия | Годовая трудоемкость, станко-ч | Число рабочих | |
| расчетное | принятое | ||
| Отрезники | 7254,2 | 2,6 | 3 |
| Токари | 26844,4 | 9,7 | 10 |
| Подрезники | 9088 | 3,3 | 3 |
| Шлифовальщики | 35595,2 | 12,9 | 13 |
| Фрезеровщики | 6935,76 | 2,5 | 3 |
| Зенкеровальщики | 5873,9 | 2,1 | 2 |
 Сверловщики | 11724,8 | 4,3 |  4 |
| Протяжники | 3201,12 | 1,16 | 1 |
| Расточники | 4271,9 | 1,55 | 2 |
| Итого | 110789,2 | - | 41 |
Ротр = 7254,2/1832*1,5 = 2,6 чел. ≈ 3 человека
Аналогично ведется расчет и по другим рабочим.
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание [2].
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,(10)
где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).