Проект организации цеха по производству кронштейнов (стр. 6 из 7)
Нормы расчета численности ИТР и служащих по функциям управления приведены в таблице 20.
Таблица 20 - Нормы определения численности работников служб по функциям управления
| Должность | Нормы управляемости руководителей и специалистов, чел. | ||
| Тип производства | |||
| массовый | серийный | мелкосерийный | |
| Мастер | 35 | 30 | 25 |
| Ст. мастер | Один – на 3 мастера | ||
| Диспетчер, плановик | Один – при числе рабочих в цехе до 200чел.; дополнительно по одному на каждые следующие 200чел. | ||
| Технолог | Один – при числе рабочих до 100чел. | ||
| Два - при числе рабочих до 200чел. | |||
| Три - при числе рабочих до 400чел. | |||
| Далее по одному на каждые 150 человек. | |||
Исходя из данных таблицы, получаем:
Мастер – 2 чел.,
Ст. мастер – 1 чел.,
Диспетчер-плановик – 1 чел.,
Технолог – 1 чел.
Рисунок 2 - Схема управления механическим цехом
1.12 Расчет технико-экономических показателей
Рассчитаем технико–экономические показатели (таблица 21).
Таблица 21 - Расчет технико-экономических показателей
| Наименование показателя | Значение показателя |
| А. Основные данные | |
| Годовой выпуск, шт – всего,в том числе основная программа,запасные части | 282360 |
| Общая площадь цеха, м2 – всего,в том числе, производственная | 799,97 732,1 |
| Всего работающих, чел.,в том числе, основных рабочих,вспомогательных основных | 65 41 9 |
| Количество оборудования, шт – всего,в том числе, основного | 39 33 |
| Б. Относительные показатели | |
| Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт | 353,9 |
| Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт | 385,7 |
| Выпуск продукции на одного работающего, шт | 4344 |
| Выпуск продукции на одного рабочего, шт | 5647,2 |
| Выпуск продукции на один станок, шт | 7240 |
| Коэффициент загрузки оборудования | 0,85 |
| Коэффициент закрепления операций | 1,66 |
Из рассчитанных данных таблицы 21 видно, что выпуск продукции на 1 м2 общей площади составляет 353,9 шт. за год, выпуск продукции на 1 м2 производственной площади составляет 385,7 шт. Эти показатели достаточно высокие, что говорит о высокой производительности труда на данном участке. Такие показатели, как выпуск продукции на одного рабочего и выпуск продукции на один станок, которые составляют 5647,2 шт. и 7240 шт. соответственно, показывают, что происходит недозагрузка некоторого оборудования и перегрузка другого. Об этом же свидетельствует коэффициент загрузки оборудования, который составляет 0,85.
1.13 Пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе.
Система обслуживания – комплекс постоянно действующих организационно-технических регламентов на виды, объёмы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся осмотры, промывки, проверки на точность и др. регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов . Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.
Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:
— в области организации производства развитие специализации и кооперирования - в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;
— в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
— в области проектирования и изготовления запасных частей унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, - — сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;
— в области организации работ соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
— в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.
2 Организация однопредметной поточной линии.
2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии.
Поточным производствомназывается такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса [1].
Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части – операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.