Организация производства детали Червячное колесо (стр. 6 из 9)
Организация ремонта оборудования – это комплекс действий, который наиболее эффективен при ремонте того или иного технологического оборудования. Использование новых технологий гармонично вливается в типовой план по организации ремонта, что позволяет идти в ногу со временем и в то же время использовать наработки предыдущих успешных ремонтных работ.
Кроме того, четкий план действий при организации ремонта оборудования позволяет не пропустить ни малейшего брака, что, в свою очередь, повышает уровень продукции. А если учесть, что соответствие всем этапам этого плана фиксируется жестким контролем и заносится в технологическую карту ремонта, то становится ясно, что именно становится залогом высокого качества.
Структура ремонтного цикла также призвана сделать процедуру ремонта более простой и эффективной. Под структурой ремонтного цикла подразумевается цикл плановых ремонтов, необходимых для того или иного типа оборудования. Своевременное следование этому циклу позволит избежать поломок в ходе производства и финансовых потерь, поэтому всегда необходимо внимательно следить за тем, когда наступает время планового ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла Тмц (ч) станочного оборудования определяется следующим образом:
где А – нормативный ремонтный цикл, станко-часы;
до 10лет – 24000ч., 10 - 20 лет – 23000ч., более20 лет – 20000ч.
Вп - коэффициент, учитывающий тип производства (0,8);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (0,7);
Вн - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; при нормальных условиях в механических цехах (1,1);
Вт - коэффициент, учитывающий группу станков (для легких – 1).
Рассчитаем продолжительность ремонтного цикла для каждого станка участка:
Тмц = 24000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14784 ч
Тмц = 23000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14168ч
Тмц = 24000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14784 ч
Тмц = 23000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14168 ч
Тмц = 24000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14784 ч
Тмц = 20000* 0,8*0,7*1,1*1 = 12320 ч
Тмц = 24000* 0,8*0,7*1,1*1 = 14784 ч
| Наименование оборудования | Марка станка | Срок службы, Тс ,лет | Категория ремонто-сложности, Ri | Продолжит. ремонтного цикла, Тмц,ч. |
| Токарный полуавтомат с ЧПУ | КТ141 | 7 | 10 | 14784 |
| Протяжный | 7512 | 12 | 14168 | |
| Токарный полуавтомат с ЧПУ | КТ141 | 7 | 10 | 14784 |
| Зубострогальный станок | 5Т23В | 15 | 14168 | |
| Внутришлифовальный станок | 3К225 | 8 | 25 | 14784 |
| Плоскошлифовальный станок | 3Д711АФ10 | 21 | 12320 | |
| Зубошлифовальный станок | 58П70В | 8 | 14784 |
5 Расчет технико-экономических показателей
5.1 Определение потребности в основных материалах
Потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.
Норма расхода основного материала включает полезный (чистый) расход, технологические отходы и прочие потери. Полезный расход определяется массой изделия или детали. Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их принято делить на две группы: используемые и неиспользованные (безвозвратные). Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например отход материалов из за некратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют полностью устранить их, в допустимых размерах они включаются в норму.
Расчет потребности в основных материалах Ром на заданный объем производства определяется по формуле:
где
- норма расхода материала на деталь, кг;Ром = 9,4*20071 = 188667 кг.
Годовой объем затрат на основные материалы Сом за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается по формуле:
где Ц— цена основных материалов, руб./кг.
qom - годовой объем реализуемых отходов, кг.
Ц} - цена отходов, руб./кг.
Оптовая цена рассчитывается с учетом коэффициента транспортно заготовительных расходов по доставке материала на склад:
где Цоп - оптовая цена основного материала, руб./ кг;
- коэффициент транспортно-заготовительных расходов.Транспортно-заготовительные расходы в среднем составляют 5 – 8% оптовых цен (
= 0,06).Ц = 30*(1+1,06) 31,8 руб/кг.
Годовой объем реализуемых отходов q0T рассчитывается:
где
- масса заготовки, кг; 
-масса детали, кг; 
– доля безвозвратных потерь.qот= (9,4-9)*(1-0,8)*20628 = 1650 кг.
Сом= 188667*31,8-1650*4,5 = 5992186 руб.
Результаты расчетов сведем в таблицу 9.
Таблица 9 - Расчет потребности стоимости основных материалов
| Наименование материалов | Нр кг | Nв Шт. | Р,кг | Цена руб/ кг | С. руб. | |
| Матери алы | отходы | |||||
| Сталь | 9,4 | 20071 | 188667 | 31,8 | 4,5 | 5992186 |
5.2 Определение численности работающих
Расчет численности работающих - важнейшая задача определения обоснованной потребности в кадрах для обеспечения бесперебойного производственного процесса на предприятии.
Плановые расчеты по каждой категории работающих ведутся с применением различных методов определения необходимой их численности: по числу рабочих мест; по трудоемкости работ. Расчет основных рабочих ведется вторым методом.
Расчет численности работающих на участке производится по категориям:
- основные рабочие;
- вспомогательные рабочие;
- ИТР;
- служащие;
- МОП.
Для определения численности рабочих необходимо рассчитать эффективный фонд времени. Расчет производится с учетом планируемых потерь рабочего времени в размере 1,5% от номинального фонда времени.
часаРасчет численности рабочих основного производства выполняем на основе трудоемкости работ Тр, по видам операций с учетом коэффициента выполнения норм Кв.
Расчет численности рабочих основного производства проводится по формуле:
Результаты выполненных расчетов оформим в таблицу 10
| Наименование операции | Количество станков, шт. | Количество рабочих, чел. | Разряд рабочего |
| 1 Токарная | 1 | 1 | VI |
| 2 Протяжная | 1 | 1 | VI |
| 3 Токарная | 1 | 1 | VI |
| 4 Зубострогальная | 1 | 1 | V |
| 5 Внутришлифовальная | 1 | 1 | VI |
| 6 Плоскошлифовальная | 1 | 1 | V |
| 7 Зубошлифовальная | 1 | 1 | V |
| Итого | 7 | 7 |
Численность основных рабочих – 7 человек, но график работы участка 2 смены, то количество основных рабочих -10 человек.